Les différentes techniques d’épitaxie

De modo a identificar as principais causas da baixa eficiência elaborou-se um diagrama de Ishikawa. A Figura 39 representa o resultado final da aplicação desta ferramenta.

Através do diagrama anterior, verificamos que as principais razões para a baixa eficiência da área EB&D são a falta de treino e polivalência dos trabalhadores, a falta de normalização dos processos e dos parâmetros de produção, a falta de métodos para a resolução de problemas, a falta de organização e limpeza da área, as más condições de iluminação e climatização do posto de trabalho, o posicionamento incorreto das máquinas e o elevado número de paragens.

i. Falta de normalização:

A falta de normalização nos processos permite que o modo de execução de tarefas iguais varie consoante o operador que as executa. Cada operador realiza as tarefas com o seu próprio método, podendo, por vezes, este não ser o mais adequado, provocando assim perdas de eficiência no processo. Do mesmo modo, a falta de parâmetros padrão faz com que os operadores programem de maneira diferente a máquina, posicionando-a por vezes de forma errada, o que provoca a paragem da linhas por grandes períodos de tempo, já que o operador não sabe a causa da máquina estar a parar.

A inexistência de métodos na resolução de problemas faz com que problemas iguais seja resolvidos de maneira diferente, fazendo com que por vezes se demore mais do que é necessário para solucionar o problema.

ii. Falta de treino e polivalência:

Outro problema que influência a eficiência da área é a falta de treino e polivalência dos trabalhadores. A falta de polivalência, como se pode observar noAnexo IX, era detetada principalmente no posto 2 de cada da linha. Este problema torna-se mais relevante uma vez que esse posto é responsável pelo principal processo da área, a furação. De facto, era nas furadoras que se sentia maior dificuldade em substituir o operador habitual desse posto sempre que ele necessitava de faltar. Na linha 1 existe apenas um operador por turno habilitado a operar estas máquinas. Na linha 2 e na linha 3, por turno, existe um operador com as competências para realizar as funções do posto 2 e o line leader que conhece o posto mas não é independente na realização de todas as funções necessárias. Na linha 4 apenas o line leader de cada turno é capaz de operar a furadora e a máquina de inserção de nuts.

Nos restantes postos, apesar de existir mais de que um operador com noções sobre as funções envolvidas, não existe polivalência suficiente para se realizar substituições com eficácia.

Assim, sempre que algum operador faltava, o operador que o substituía não possuía conhecimentos suficientes para resolver os problemas no menor tempo possível, o que prejudica a eficiência das linhas.

poeirento, a área encontrava-se em fracas condições. Quanto à organização, existiam ainda locais, materiais e ferramentas que não estavam devidamente identificados ou localizados, o que aumentava o tempo de procura sempre que estes eram necessários.

Tabela 6 - Classificação 5S's EB&D

Pontuação - Janeiro

Linha 1 Linha 2 Linha 3 Linha 4

70 60 50 66

iv. Más condições de iluminação e climatização:

A área da EB&D, assim como a maior parte das áreas da fábrica, apresenta elevadas temperaturas. Assim, principalmente nos dias de maior calor, existe um grande desconforto nos trabalhadores o que provoca a diminuição da eficiência das linhas. Os postos com orladoras são sempre os mais afetados. A fraca iluminação ao longo das linhas prejudica a eficiência do trabalho dos operadores. Sempre que é necessário realizar os controlos periódicos das peças, os operadores sentem dificuldades, principalmente na deteção de riscos ou sujidade nas peças.

v. Tempos de paragem elevados

Como referido no subcapítulo 3.4, a eficiência é calculada através da multiplicação da disponibilidade pela performance. A existência de tempos de paragem elevados faz com que a disponibilidade das linhas baixe o que provoca a diminuição da eficiência da área.

Através da análise do Anexo X podemos verificar que a linha 1 esteve 19,8% do tempo útil parada e que cerca de 50% do tempo das paragens resultam dos setups de produto, de erros de software e da manutenção de 1º nível.

De acordo com o Anexo X a linha 2 esteve parada 29% do tempo, sendo o setup do produto e a manutenção do 1º nível responsáveis por cerca de 47% dessas paragens.

A linha 3 parou cerca de 22.4% do tempo (Anexo X) sendo o setup do produto a principal causa de paragem, cerca de 33,5% das vezes.

Por último, analisando os dados da linha 4 (Anexo X) verifica-se que durante 19,73% do tempo útil a linha esteve parada, sendo as principais causas a manutenção de 1º nível e o setup do produto, que no total foram responsáveis por 42,8% das paragens.

Através destes dados pode-se concluir que o setup de produto e a manutenção de 1º nível são as principais causas de paragens na área da EdgeBand&Drill. A manutenção de 1º nível tem como objetivo realizar a manutenção preventiva dos equipamentos. Esta é executada pelos operadores que se guiam por uma checklist criada pelo departamento de manutenção, de modo a seguirem os principais pontos a verificar em cada equipamento. O tempo diário máximo estabelecido para esta atividade é de 30 minutos, sendo as principais tarefas a limpeza do pó acumulado nas furadoras e orladoras e a limpeza dos restos de cola nas orladoras.

A limpeza do pó, tanto nas furadoras como nas orladoras, é realizada recorrendo-se a pistolas de ar comprimido. Neste processo verificou-se que o pó não é retirado da linha, apenas é momentaneamente enviado da máquina para o ar, acabando algum tempo depois por regressar às máquinas ou ao chão. Assim, o operador após utilizar o ar comprimido tem ainda de varrer o chão da área tornando esta atividade muito morosa.

Quanto á limpeza dos restos de cola nas orladoras, ela é efetuada utilizando-se um spray desengordurante e um pano de limpeza. Contudo, a falta de um local certo de acondicionamento do spray e do pano leva a que, por vezes, os operadores percam muito tempo à procura dos materiais. As perdas de eficiência provocadas pelas paragens por setup do produto são abordadas detalhadamente no subcapítulo 4.3.4.