LES TABLEAUX DES RESULTATS

As argamassas de revestimento utilizadas em reabilitação têm de ter como característica fundamental a compatibilidade com o suporte em que são aplicadas, de modo a poderem garantir a referida proteção. Assim sendo, as argamassas mais utilizadas em paredes mais antigas, tendo em consideração a referida

Durabilidade de argamassas de revestimento à base de cal hidráulica natural

13

compatibilidade, são as que utilizam como ligante a cal aérea ou a cal hidráulica, em função das características do suporte e das exigências funcionais requeridas, (Faria et al., 2014).

A capacidade de absorção de água das argamassas possui uma grande influência na sua durabilidade, uma vez que esta característica determina a facilidade de penetração de agentes agressivos no interior das mesmas.

A durabilidade de uma argamassa aos ciclos gelo-degelo encontra-se relacionada com a sua capacidade para absorver a água, a velocidade com que a absorção de água é realizada e também com o facto de a argamassa possuir uma estrutura porosa e que seja capaz de resistir à tensão provocada pelo aumento de volume da água quando passa ao estado sólido, (Cunha et al., 2014). A sua resistência aos ciclos gelo- degelo depende também da sua capacidade para perder a água rapidamente prevenindo a saturação, (Santos, Frade e Pereira, 2014).

A estrutura porosa determina as principais características das argamassas tais como, as resistências mecânicas, a permeabilidade ao vapor, a resistência aos ciclos de gelo-degelo, entre outras, (Santos, Frade e Pereira, 2014).

1.2.2.1. Argamassas tradicionais

As argamassas tradicionais são constituídas por um ou mais ligantes minerais (cimento, cal hidráulica ou cal aérea) e areia, podendo ser adjuvados com plastificantes, retentores de água, entre outros. Estas argamassas são doseadas e preparadas em obra, como esquematizado na Figura 1.8 e Figura 1.9, utilizando, em geral, areia da própria região onde se situa a obra.

14

Figura 1.9 - Preparação de argamassa com betoneiras mecânicas, (Mascarenhas, 2004)

Argamassa à base de cal aérea Vantagens

A utilização da cal aérea como ligante em argamassas trás algumas vantagens, sendo de destacar, (Mascarenhas, 2006):

 Retarda o tempo de presa permitindo aos revestimentos serem trabalhados e conferindo melhores acabamentos

 É permeável ao vapor de água

 Dificulta a formação de condensações e eflorescências

Inconvenientes

No entanto, este ligante tem alguns inconvenientes durante o endurecimento e também na sua aplicação, sendo de realçar, (Mascarenhas, 2006):

 As retrações durante a secagem podem fazer o revestimento soltar-se;

 As retrações podem provocar fissuras que, apesar de facilitarem a fixação do CO2 (processo de carbonatação), pode provocar infiltrações;

 Os revestimentos exteriores com cal aérea são mais porosos, mais permeáveis à água e logo menos duráveis;

 Uma vez que as argamassa à base deste ligante ganham presa muito lentamente, e ao ar, devem ser aplicadas durante o tempo seco.

Argamassa à base de cal hidráulica Vantagens

As argamassas para revestimentos à base de cal hidráulica são aquelas que apresentam mais vantagens, nomeadamente, (Mascarenhas, 2006):

 Tem uma aderência melhor do que a cal, mas não uma rigidez que impeça de acompanhar alterações do suporte ou da estrutura;

 O calor de hidratação é baixo e liberta-se lentamente fazendo que a evaporação da água seja lenta evitando assim o aparecimento de fissuras;

Durabilidade de argamassas de revestimento à base de cal hidráulica natural

15  Os revestimentos com cal hidráulica são permeáveis ao vapor de água restituindo a água

proveniente nas paredes sob a forma de vapor de água nos dias mais quentes;

 A perda de água durante a presa é lenta mesmo em suportes muito absorventes.

 Comparativamente ao cimento, cal hidráulica tem vantagens sobre as argamassas à base de cimento devido à sua menor retração, (Coelho, 2009).

Argamassa à base de cimento portland Vantagens

O revestimento com cimento na sua constituição tem algumas vantagens, destacando-se as seguintes, (Mascarenhas, 2006):

 Imune à água após ganhar presa

 Boa resistência mecânica no salpico, para além de impermeabilizar confere uma forte coerência à superfície do pano onde é aplicado. Nas camadas de regularização e suporte de revestimentos de pedra confere uma boa coesão;

 Confere boa aderência que pode ser melhorada com a utilização de areia grossa;

 Confere boa resistência ao choque e à abrasão do revestimento.

Inconvenientes

No entanto, este tipo de argamassas de revestimento têm alguns inconvenientes, nomeadamente, (Mascarenhas, 2006):

 Ao secar a libertação da água à superfície é mais rápida que em profundidade podendo provocar o aparecimento de microfissuras, que em algumas situações podem assumir toda a espessura do revestimento;

 O cimento pode conferir uma rigidez excessiva ao revestimento impedindo-o de acompanhar qualquer alteração do suporte ou da estrutura;

 Pode não tolerar a expansão térmica ou higrométrica de materiais de revestimento com pequenas espessuras como tijolo à vista ou azulejos;

 Não é permeável ao vapor de água;

 Impede a saída de humidades da chuva que tenham penetrado na parede ou que tenha sido absorvida do solo.

1.2.2.2. Argamassas industriais Considerações Gerais

As primeiras argamassas fabris em Portugal foram produzidas durante os anos 70/80 do século XX, resumindo-se ao fabrico de Colas de Construção, vulgarmente conhecidas por cimentos-cola.

Além da atividade fabril relativa ao cimento-cola, e ainda durante os anos 80, uma empresa nacional registou uma marca de revestimento hidráulico e fez algumas experiências de aplicação em obra com reboco ensacado. O desenvolvimento das argamassas fabris veio a assumir importância durante os anos 90, com especial importância para os revestimentos, as monomassas, os cimentos-cola e as juntas em cor. Aliás, foi durante esta década que a preparação de cimento-cola em obra praticamente desapareceu, (APFAC, 2007).

No início do século XXI já existia em Portugal um conjunto razoável de empresas nacionais e multinacionais, modernas e bem equipadas, que sentiram a necessidade da criação de uma Associação.

16

Em consequência, no ano de 2002, pela iniciativa de cinco empresas, criou-se a Associação Portuguesa de Fabricantes de Argamassas de Construção que rapidamente duplicou o número de associados, tendo iniciado um conjunto importante de atividades de divulgação das argamassas fabris, (APFAC, 2007). Este tipo de argamassas podem ser à base de cal hidráulica ou cal aérea ou cimento, tal como as argamassas tradicionais, com as mesmas vantagens e inconvenientes referidos. As argamassas industriais diferem das tradicionais no modo de produção, que em obra apenas é necessário adicionar- lhes água.

Definição

A NP EN 998-1 define como argamassa industrial para revestimentos uma argamassa doseada e misturada em fábrica. Esta pode ser fornecida como argamassa “seca” com mistura pronta que necessite apenas da adição de água, ou argamassa em pasta que é fornecida pronta a usar.

Produção de argamassas industriais em pó

A produção de argamassas industriais é realizada através da junção de agregados, ligantes e aditivos. Antes de serem misturados, os agregados e os ligantes são submetidos a um processo de secagem para não existir o risco de as argamassas sofrerem hidratação durante a sua produção, ensacagem e transporte até à obra.

Na fábrica de produção de argamassas existe um vagão que é alimentado com areias e ligantes que encaminha a pedra calcária e as areias a um silo que leva as areias e a pedra calcária a um secador. Após o processo de secagem a pedra calcária é transportada para um britador, sobe até à torre da unidade de produção e aí sofre um processo de crivagem para obter o produto com várias granulometrias diferentes. O agregado de sílica fina é colocada num silo distinto.

Este sistema automatizado fornece indicações sobre o estado dos silos, se se encontram cheios ou vazios e a sua percentagem de enchimento.

Após o material se encontrar nos silos, há o doseamento de cada componente através de pesagem nas balanças. Depois de doseado, o material é misturado a seco para que haja uma melhor homogeneização dos seus componentes. Posteriormente este é encaminhado para silos onde se faz a ensacagem de forma automática. Este processo encontra-se esquematizado na Figura 1.10.

Durabilidade de argamassas de revestimento à base de cal hidráulica natural

17 Figura 1.10 - Doseamento das argamassas secas, (APFAC, 2007)