Relaxation du réseau de vortex

A implementação prática de um Sistema HACCP segue normalmente uma metodologia que se baseia nos 7 princípios fundamentais:

 Princípio 1 – Análise de Perigos;

 Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC);  Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos;

 Princípio 4 – Estabelecimento de um sistema de monitorização;  Princípio 5 – Estabelecimento das ações corretivas;

 Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação;  Princípio 7 – Estabelecimento de documentação e registos;

Para uma adequada implementação do Sistema HACCP, é muito importante compreender e interpretar adequadamente o significado exato destes princípios. Na realidade, existem 7 passos da metodologia de implementação do sistema que estão diretamente relacionados com os 7 princípios do HACCP. A esses, são adicionados 5 passos preliminares que correspondem à estruturação da equipa que vai desenvolver o estudo e planeamento do HACCP e à compilação de informação de suporte relevante para a realização da análise de perigos [21].

Constituição da Equipa HACCP (Passo 1)

A realização do estudo e planeamento do HACCP deve ser executado por uma equipa multidisciplinar – a Equipa HACCP – que deverá incluir pessoas com responsabilidade em diversas áreas (aprovisionamentos, armazenamento, preparação e confeção) selecionadas tendo por base

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critérios como as suas responsabilidades, o seu conhecimento e experiência na empresa e o seu conhecimento e experiência relativamente aos produtos, processos e perigos relevantes no âmbito do estudo HACCP [10].

A equipa HACCP poderá, se necessário, incluir consultores externos que possuam know- -how e informação, que não existam na empresa, indispensáveis à realização do estudo HACCP [21].

Equipa HACCP na empresa Dan Cake

A equipa HACCP da Dan Cake é uma equipa multidisciplinar, constituída pelos seguintes elementos:

 Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar;  Técnico(s) da Qualidade;

 Diretor de Produção e/ou Responsável de produção e/ou Supervisor de Produção;  Técnico de Processo e Qualidade;

 Manutenção.

Consoante a etapa em estudo, serão chamados a participar outros elementos, tais como:  Chefes de Turno, Linha, Setor ou Supervisores;

 Responsáveis de Armazém;  Microbiologista;

 Membros do Departamento de I&D;

 Elemento do Conselho de Administração, Comissão Executiva ou seu representante.

Quando necessário, são incluídos na equipa outros membros com conhecimentos necessários ao desenvolvimento do sistema (e.g. operadores, comerciais).

A equipa possui conhecimentos a nível do produto, do processo e da metodologia HACCP. Os elementos da equipa fazem, com intervalos máximos de 5 anos, formação para reciclagem dos conhecimentos da metodologia HACCP e/ou Higiene e Segurança Alimentar. No caso dos novos elementos que integram a equipa, é necessário que possuem formação na metodologia HACCP, interna ou externa, sendo os seus conhecimentos e avaliação da necessidade de fazerem mais formação, avaliada pelo coordenador da equipa HACCP.

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Coordenador da Equipa (Gestor da Qualidade e Segurança Alimentar ou Técnico da Qualidade):

- Garantir que a composição da equipa esteja de acordo com as necessidades do estudo;

- Coordenar o trabalho em equipa;

- Organizar reuniões – motivar os membros da equipa; - Organizar e documentar o estudo de HACCP

- Garantir que o Plano de HACCP está a ser cumprido; - Comunicar as decisões/necessidades à Administração. Membros da Equipa:

- Participar no estudo de HACCP; - Rever o Plano de HACCP; - Comunicar com os operadores.

Descrição do Produto (Passo 2)

Na implementação de um Sistema HACCP, a Equipa HACCP deve começar por descrever o alimento, devendo essa descrição ter em conta quer as matérias-primas utilizadas, quer o produto final.

Deve-se estabelecer uma descrição completa, incluindo a informação de segurança relevante, tal como: a composição, a estrutura física/química (incluindo ��, o pH, entre outros), os tratamentos microbicidas/estáticos (tratamento por calor, congelamento, salmoura, defumação, entre outros), a embalagem, a durabilidade e as condições de armazenamento e o método de distribuição [6].

Identificação da utilização prevista (Passo 3)

Após a descrição do produto, a Equipa HACCP deverá refletir nas condições de utilização do produto por parte do consumidor. A Equipa HACCP deverá ter em consideração a identificação dos grupos normais de clientes/consumidores, e a avaliação da existência entre estes grupos de consumidores potencialmente sensíveis ao produto, quer em termos de ingredientes (glúten, lactose), quer em termos de nível de contaminação microbiológica (crianças, idosos, doentes). A comunicação ao consumidor da presença de ingredientes aos quais determinados grupos sejam

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intolerantes e das condições de preparação/processamento do produto por parte do consumidor, deve ser considerada de forma a evitar o seu uso indevido. Esta avaliação poderá determinar inclusivamente a reformulação do produto no sentido de o adaptar às condições reais de utilização do consumidor sem que nessas condições existam perigos significativos [21].

Os produtos Dan Cake destinam-se ao mercado nacional, países da União Europeia, onde se destacam o Reino Unido, a Alemanha e Espanha, exportações para outros mercados internacionais como EUA, Hong Kong, Brasil, Angola, Japão, entre outros.

Nenhum dos produtos se destina a um público-alvo específico — são consumidos por todos os grupos de consumidores, incluindo os grupos mais sensíveis, tais como crianças, grávidas, idosos e imunodeprimidos. Toda a informação relevante para estes grupos de risco está indicada na unidade de venda – a listagem de ingredientes permite, por exemplo, a identificação por parte dos consumidores de alimentos potencialmente alergénicos.

Os produtos Dan Cake, apresentam-se sob a forma de consumo imediato, não requerendo qualquer tipo de transformação prévia. Não requerem, portanto, cuidados específicos de armazenamento.

Construção do fluxograma (Passo 4)

O fluxograma deve abranger todos os passos da operação para um produto específico. A construção dos fluxogramas deverá ter em consideração [21]:

- A sequência de todos os passos do processo de fabrico;

- As fases em que ocorrem entradas de matérias-primas e produtos intermédios; - As fases onde ocorre retrabalho ou reciclagem de matérias-primas/produtos; - As fases onde os produtos intermédios, subprodutos ou resíduos são removidos; - As condições de tempo/temperatura ao longo do processo.

O mesmo fluxograma pode ser utilizado para diversos produtos que sejam fabricados utilizando passos de processamento semelhantes. Na Dan Cake, os fluxogramas estão organizados por linha de produção.

Verificação do fluxograma no terreno (Passo 5)

Devem ser executados passos para confrontar a operação de processamento com o fluxograma em todas as fases e períodos de operação, devendo corrigir-se o fluxograma quando

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seja adequado. A confirmação do fluxograma deve ser executada por uma pessoa com conhecimentos suficientes da operação de processamento [6].

Na Dan Cake, a confirmação do documento é feita por um elemento da equipa HACCP diferente da pessoa que o elaborou. No caso das linhas que trabalham em mais que um turno, a confirmação dos fluxogramas é também feita nos diferentes turnos por forma a se certificar que todas as realidades estão representadas no fluxograma.

O fluxograma de determinada linha de produção é verificado sempre que haja a alteração de uma receita ou lançamento de um novo produto e que implique a alteração do processo de fabrico. Se não se verificar nenhuma alteração, é revisto pelo menos uma vez por ano.

Levantamento dos perigos associados a cada etapa e considerar as medidas preventivas (Passo 6) – Princípio 1

A realização da análise de perigos pressupõe a identificação dos potenciais perigos associados a todas as fases do processo, desde produção primária, processamento, fabrico e distribuição, até ao ponto de consumo [6], [21].

Na realização da análise de perigos, sempre que possível, deve incluir-se o seguinte [6]:  A ocorrência provável de perigos e a gravidade dos seus efeitos adversos para a

saúde;

 A avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença de perigos;  A sobrevivência ou multiplicação de microrganismos perigosos;

 A produção ou persistência de alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos;  As condições que determinam as circunstâncias acima referidas.

Inerente a esta análise de perigos está a avaliação do risco em função da probabilidade de ocorrência da severidade do perigo identificado, no sentido de determinar a significância dos mesmos. Apenas os perigos considerados significativos são levados à “árvore de decisão” para identificação de pontos críticos de controlo [21].

A avaliação de risco é determinada com o auxílio de uma Matriz de Avaliação de Risco representada na Figura 3.

Critérios de Frequência (F):

Frequente (3) — ocorre algumas vezes, registam-se mais de 3 ocorrências por ano; Possível (2) — pode acontecer, mas perante historial da empresa não é frequente, há

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registo de até 3 ocorrências por ano;

Excecional (1) — tem baixa probabilidade de acontecer ou não há historial na empresa. Aconteceu no máximo 1 vez, em 2 anos.

Critérios de Gravidade/Severidade (S):

Alta (3) — traz risco significativo para o consumidor ou resulta um produto não seguro, causa doença grave, com necessidade de internamento hospitalar ou morte;

Média (2) — pode trazer risco significativo para o consumidor ou pode resultar um produto não seguro. Pode causar doença ou toxinfeção alimentar que implica cuidados médicos;

Baixa (1) — não traz risco significativo para o consumidor ou não resulta um produto não seguro, pode causar indisposição ou doença ligeira, sem necessidade de cuidados médicos.

O grau de significância (R) é dado pela frequência vezes a severidade, i.e., R = F× S. Uma vez identificados os perigos e a sua significância (nível de significado), são definidas as medidas de controlo associadas a cada perigo em cada etapa do processo, as medidas de controlo têm como objetivo eliminar ou reduzir o perigo para níveis aceitáveis. Os perigos com um grau de significância menor que 3 não necessitam de ser levados à árvore de decisão.

Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (Passo 7) - Princípio 2

De modo a efetuar a determinação dos pontos do processo onde devem ser aplicados controlos, por forma a prevenir, eliminar ou reduzir os perigos para níveis aceitáveis – Pontos Críticos de Controlo (PCC) – é utilizada a chamada “árvore de decisão” (Figura 4). É um protocolo constituído por uma sequência de questões estruturadas, aplicada a cada passo do processo, que permite determinar se um dado ponto de controlo, nessa fase do processo, constitui um PCC [21].

A Árvore de Decisão deve ser utilizada como uma ferramenta. A chave para o sucesso da

Fre qu ê n c ia (

F) Frequente = 3 _{> 3 ocorrências/ ano} 3 (S) 6 (S) 9 (S)

Possível = 2 < ou = 3 ocorrências/ ano 2 4 (S) 6 (S) Excecional = 1 Máx. 1 vez em 2 anos 1 2 3 (S) Baixa = 1 Indisposição ou doença ligeira Média = 2 Doença ou toxinfeção alimentar Alta = 3 Doença grave ou morte Severidade (S)

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utilização das árvores de decisão é a flexibilidade e o bom senso.

Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (Passo 8) – Princípio 3

Para os PCC identificados, é necessário estabelecer os respetivos limites críticos, entendidos estes como o valor ou critério que diferencia a aceitabilidade da não aceitabilidade.

Os limites críticos devem ser estabelecidos e validados para cada parâmetro associado a um PCC. Os parâmetros associados a cada PCC devem demonstrar claramente que se encontra controlado (e.g. temperatura, tempo, caudal, humidade relativa, atividade da água, pH). Os limites

(*) A etapa não constitui um Ponto Crítico. Passar à etapa seguinte.

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críticos devem respeitar as exigências estabelecidas legalmente, e estar em conformidade com o conhecimento técnico-científico existente. Sempre que possível, os limites críticos devem ser suportados em evidências [21].

Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC (Passo 9) – Princípio 4

A monitorização é a medição ou observação programada de um PCC em função dos seus limites críticos. Os procedimentos de monitorização devem permitir detetar a perda de controlo do PCC e, idealmente, devem fornecer esta informação a tempo de efetuar ajustes e desencadear ações corretivas que impeçam a violação dos limites críticos e permitam manter o processo controlado antes que seja necessário proceder à segregação e/ou rejeição do produto (e.g. medições de tempo/temperatura) [6], [21].

Para além de se pretender medir o nível de desempenho do processo no PCC e, por análise de tendências, poder antecipar uma eventual perda de controlo, a monitorização tem também como objetivo efetuar registos que permitam evidenciar o nível de desempenho do sistema para dar cumprimento ao sistema da sua monitorização. Assim o plano de monitorização dos pontos críticos de controlo constitui o que é normalmente designado por plano HACCP. Este deve indicar [10]:

̶ Os pontos críticos de controlo;

̶ Os parâmetros de controlo associados a cada ponto crítico (e.g. tempo, temperatura, pH, humidade)

̶ Os limites críticos de controlo para cada PCC;

̶ Os métodos de monitorização dos parâmetros (e.g. sonda de temperatura, cronómetro);

̶ As frequências de monitorização; ̶ Quem é responsável pela monitorização;

̶ As ações a tomar caso ocorram desvio aos limites críticos estabelecidos; ̶ O local onde os dados de monitorização são registados.

Estabelecimento de Ações Corretivas (Passo 10) – Princípio 5

Neste passo, devem ser desenvolvidas ações corretivas específicas para quando ocorrerem desvios aos limites críticos de cada PCC com o objetivo de os resolver. Estas ações

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devem assegurar que o PCC está sob o controlo. Para o controlo deve-se criar um plano de ação que deve detalhar:

̶ As ações a tomar para garantir que o PCC é trazido de novo para dentro dos limites de controlo;

̶ A autoridade para a definição/implementação da ação corretiva; ̶ As ações a tomar para lidar com o produto defeituoso [21].

As ações adotadas devem também incluir o destino adequado dado ao produto afetado. Os procedimentos de desvio devem ser documentados nos registos do HACCP [6].

Estabelecimento de procedimentos de verificação (Passo 11) – Princípio 6

Devem ser estabelecidos procedimentos para verificar se o Sistema HACCP se encontra implementado em concordância com o que está estabelecido no plano e se as ações corretivas necessárias foram implementadas. Também deve verificar se o plano HACCP em vigor está adequadamente desenvolvido e implementado, tendo em atenção os produtos e processos atuais, se o sistema é mantido de forma contínua e se a empresa mantém a capacidade de produzir de forma consistente alimentos sãos e seguros.

O sistema de verificação da Dan Cake inclui as atividades a seguir descritas:

A. Validação

A validação tem como objetivo obter evidência de que os elementos do Plano de HACCP estão completos, os planos são eficazes para os perigos identificados e a informação técnica e científica de suporte aos planos de HACCP é válida.

A validação ocorre antes da implementação do sistema para confirmar o cumprimento dos seguintes pontos:

̶ Os fluxogramas são adequados para o objetivo do HACCP e foram identificados os perigos significativos;

̶ Todos os perigos estão identificados;

̶ As medidas preventivas estão identificadas para todos os perigos e são eficazes para os perigos identificados; os limites críticos são suficientes e controlam o perigo identificado;

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incluídos processos de calibração do equipamento; ̶ Existem medidas corretivas a tomar quando um PCC falha. A validação ocorre sempre que houver uma alteração de:

 Matérias-primas;  Processo/Equipamento;  Produto;

 Nova informação sobre potenciais perigos ou medidas preventivas;  Novas instruções de conservação;

 Novas instruções de utilização pelo consumidor;  Resultado de auditorias;

 Resultado de não-conformidades/reclamações/devoluções;

A validação deve ser realizada, sempre que possível, por elementos externos à Equipa de HACCP ou, em caso de impossibilidade, por elementos da equipa diferentes dos responsáveis pela implementação da ação e/ou medida de controlo e/ou plano HACCP.

B. Verificação

A verificação do sistema implica as seguintes atividades:

1. Avaliação do compromisso por parte do Grupo de Gestão no controlo da segurança alimentar e cumprimento dos requisitos legais do setor alimentar;

2. Análise da documentação/registos de cumprimento dos procedimentos de Boas Práticas de Fabrico;

3. Análise da documentação suporte ao desenvolvimento do Plano HACCP:  Descrição do produto e utilização prevista;

 Fluxograma;

 Identificação dos perigos;  Avaliação dos perigos;  Identificação dos PCC’s.

A avaliação da implementação do Plano de HACCP, inclui os seguintes pontos:

1. A forma de como o pessoal realiza as tarefas em cada etapa definida no Plano — se põem em prática as medidas de controlo preventivas, se cumprem os limites críticos, se vigiam com a frequência indicada, se cumpre as medidas corretivas quando

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ocorrem desvios, se cumprem as Boas Práticas de Fabrico;

2. Verificação da localização, estado e calibração do equipamento de vigilância;

3. Verificação do cumprimento dos registos em cada etapa do processo e da avaliação dos resultados. Se algum resultado não está conforme deverão ser solicitados os registos onde se anotaram a observação da não-conformidade, assim como a medida corretiva.

4. Verificação das Ações Corretivas decorrentes do tratamento de reclamações/devoluções de clientes.

5. Verificação das alterações devidas a:

 Incorporação de novos equipamentos/matérias-primas (que tenham provocado novos perigos);

 Eliminação/incorporação de etapas de processo;  Modificação de condições ambientais;

 Nova informação sobre potenciais perigos ou medidas preventivas;  Novos requisitos legais.

6. Análise das reclamações;

7. Análise dos resultados de ensaios ao produto acabado. Estes ensaios são utilizados para determinar se as operações estão sob controlo.

C. Revisão

A revisão do sistema HACCP, fluxogramas, levantamentos de perigos e planos HACCP é feita com uma frequência mínima anual. Na revisão HACCP, a equipa confirma se o sistema se mantém adequado, e as constatações documentadas documentando em ata HACCP. Sempre que não sejam identificadas alterações, não é feita revisão da documentação, porém fica documentada em ata de reunião a avaliação efetuada.

Estabelecimento de um sistema de documentação e registo (Passo 12) – Princípio 7

O Sistema HACCP é um sistema documentado. Um adequado estabelecimento da documentação é essencial para uma eficaz implementação do sistema HACCP. Os registos são evidências de realização de atividades e constituem uma importante fonte de informação para suportar uma adequada implementação de um sistema HACCP e assegurar a sua revisão quando

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necessário [10].

A documentação e manutenção dos registos dever ser adequada à natureza e às dimensões da operação, bem como suficiente para assistir o empreendimento na verificação de que os controlos do HACCP estão eficazmente estabelecidos e sujeitos a manutenção. A orientação em HACCP por materiais especializados (e.g. guias HACCP específicos do setor) pode ser utilizada como parte da documentação, desde que tais materiais reflitam as operações alimentares concretas do empreendimento [6].

Dans le document Imagerie magnétique par micro-SQUID à basse température (Page 128-137)