Le rôle de l’audit interne dans le management des risques

A geração de alternativas é uma fase do projeto de design onde são gerados inúmeros desenhos rápidos com a finalidade de não perder o conceito original do projeto. Um desenho final foi selecionado (Figura 4.1) com base nas funções que o veículo irá desempenhar, no melhor aspecto formal, na facilidade de moldagem e extração do molde. A marca Alfa Romeo foi escolhida e seguida sua linha de design, porém, com uma nova proposta ainda inédita nesta marca: o conceito off-road (veículos fora de estrada).

45

Figura 4. 1- Alternativa de desenho final da carroceria.

Modelagem conceitual em escala 1:4

A fase de modelagem em escala reduzida é necessária para melhor compreender e visualizar as formas do veículo em três dimensões. Para o modelo produzido a escala 1:5 ficaria muito pequena para reproduzir detalhes. Já a escala 1:2 necessitaria de maiores investimentos financeiros e seria de difícil transporte. Assim, após ponderar esses aspectos, optou-se por construir o modelo na escala 1:4, da seguinte forma:

Fase 1: modelagem em poliestireno (nome comercial: isopor) de alta densidade (Figura 4.2). Usam-se lixas para lixamento úmido a fim de não provocar erupções no isopor. Inicia-se pela granulação 36 e finaliza-se com a 120. É desnecessário utilizar granulações mais finas. O uso de um copiador de perfil é indicado para manter a simetria.

46

Fase 2: Aplicação de resina epóxi para dar rigidez à superfície do isopor e isolar das próximas fases em resina poliéster, que reage com o isopor e danifica-o (Figura 4.3).

Figura 4. 3- Fase de modelagem com aplicação de resina epóxi.

Fase 3: Aplicação da resina poliéster com véu de fibra de vidro (Figura 4.4). São aplicadas três camadas, uma de cada cor, para possibilitar o controle de lixamento e saber a profundidade evitando atingir o isopor.

Figura 4. 4- Fase de modelagem com aplicação de resina poliéster com véu de fibra de vidro.

Fase 4: Aplicação de massa poliéster para diminuir a rugosidade da superfície e acertar os detalhes mais finos (Figura 4.5).

47

Figura 4. 5- Fase de modelagem com aplicação de massa poliéster.

Fase 5: Prepara-se o modelo para a pintura, corrigindo pequenos detalhes de superfície, aplicando fundo preparador que servirá de base para a aderência da tinta (Figura 4.6).

Figura 4. 6- Fase de modelagem - processo de pintura.

Fase 6: Após a pintura, são feitos os retoques finais de polimento com massa de polir automotiva. Pode-se analisar o modelo de forma mais clara e tem-se uma projeção e simulação de como será o veículo final (Figura 4.7). Este é o último momento de tomar as decisões antes de iniciar a construção do veículo em escala 1:1.

48

Figura 4. 7- Modelo em escala 1:4 finalizado mostrado em vários ângulos.

Análise de habitabilidade

É necessária uma análise de habitabilidade (Figura 4.8) do interior do veículo e ajustar às dimensões da estrutura a fim de proporcionar maior conforto aos ocupantes. Esta análise foi realizada utilizando o software UNIGRAFICS. O sistema do software considera os mesmos dados ergonômicos e normalização de análise para veículos comerciais projetados pela indústria automobilística.

Figura 4. 8- Análise de habitabilidade. Etapa desenvolvida pela área de ergonomiada Engenharia do Produto Fiat.

49

Modelagem computacional

O desenho final da carroceria (Figura 4.9) é iniciado logo após a definição da habitabilidade, utilizando o software Alias. Houve quatro etapas de modificações para ajustes no chassi tubular, afim de melhor posicionar ocupantes e os agregados mecânicos como suspensão e motopropulsor.

Figura 4. 9- Modelagem computacional da carroceria com os devidos ajustes.

Trabalho desenvolvido por Roger Amancio da equipe Bhaja Rally Team utilizando o software Alias.

Análise fluidodinâmica CFD

A análise fluidodinâmica computacional (CFD) é uma das etapas que a carroceria passa paralelamente ao andamento do projeto (Figura 4.10). Logo após qualquer alteração na estrutura que provoque alguma alteração na carroceria, devem ser analisados novos comportamentos aerodinâmicos para evitar, o máximo possível, as forças de atrito do ar contra o veículo quando ele se desloca em alta velocidade. Nas análises das imagens no computador, as regiões próximas do azul mais intenso são aquelas onde há menor pressão aerodinâmica. As regiões com coloração tendendo ao vermelho são aquelas que sofrem maior pressão. É inviável manter todos os pontos com baixa pressão, o que demandaria grandes alterações de formas e construção de anteparos, conhecidos no inglês como spoilers, que aumentariam o peso e inviabilizariam o projeto. O objetivo é atingir um equilíbrio que não prejudique o veículo no seu ambiente de uso e mantenha as formas conceituais.

50

Figura 4. 10- Análise Fluidodinâmica em Computador - CFD.

Trabalho desenvolvido por Timponi da equipe Bhaja Rally Team utilizando o software STAR CCM+.

Construção da estrutura tubular

Após as análises da estrutura em software, iniciou-se a construção física da estrutura tubular (Figura 4.11). A segurança dos ocupantes (piloto e navegador) é um dos aspectos mais importantes no projeto. A estrutura deve ser capaz de suportar situações de carga comuns em competições de velocidade off-road em que o veículo é submetido a esforços maiores que no uso normal em ruas e estradas. Além disso, o dimensionamento contempla resistência adicional em condições de emergência tais como capotamento, colisão frontal, lateral e traseira. Os requisitos para a construção da estrutura tubular devem ser seguidos conforme descrição do denominado Anexo J da norma FIA para veículos de rali. A análise em software utiliza os conceitos de elementos finitos, sendo uma ferramenta muito útil nessa etapa a fim de prever os pontos críticos e agilizar a velocidade do processo de construção física.

a) b)

Figura 4. 11- Estrutura tubular a) Análise por elementos finitos e b) Construção fisica de estrutura. Trabalho desenvolvido pela equipe Bhaja Rally Team.

51

Fixação de componentes mecânicos

Essa fase de desenvolvimento do veículo pode ser vista na Figura 4.12. Os componentes mecânicos são instalados e alguns acertos são efetuados, como: verificação do movimento da suspensão com finalidade de evitar contato com outros componentes; passagem de tubulações de freio e combustível; locais de fixação dos extintores e vias de combate a incêndio; fixação de tanque de combustível e demais agregados na estrutura.

Figura 4. 12- Fixação de agregados mecânicos na estrutura do veículo. Trabalho desenvolvido pela equipe Bhaja Rally Team

Fase de construção da carroceria

A carroceria será construída pelo método artesanal de modelagem, nas seguintes etapas: • Corte das seções transversais e longitudinais conforme medidas do modelo

computacional, utilizando chapa de MDF comercial com espessura próxima de 5 mm; • Montagem das seções formando o volume da carroceria;

• Enchimento dos espaços vazios com espuma de poliuretano e pedaços de poliestireno; • Lixamento até atingir as arestas das seções de MDF;

• Aplicação de massa poliéster com posterior lixamento;

• Aplicação de resina poliéster com véu de fibra de vidro e posterior lixamento; • Aplicação de massa rápida para acabamento;

• Aplicação de fundo (primer) e pintura; • Polimento com massa abrasiva; • Aplicação de desmoldante;

52

• Aplicação de fibra de vidro e resina poliéster para a produção do molde; • Desmoldagem;

• Laminação manual sobre molde aberto, com utilização do novo compósito em fibra de juta e resina vegetal.

• Desmoldagem;

• Retirada de rebarbas e acabamento; • Montagem sobre a estrutura do veículo.