Répartition de la part des « coarse fraction »

2.3.2.9.1 Détermination du tonnage de coarse fraction alimentant la micronisation Au niveau de la norme ISO, on parlera de « produit en circuit fermé » dès l’instant où la matière est recyclée sans modification de ses propriétés inhérentes.

Par ailleurs, concernant les règles d’affectation de ces produits en circuit fermé (non modifiés), on distingue les règles d’affectation qui s’appliquent lorsqu’un produit est recyclé en sortie d’un système pour retourner en entrée de ce même système, des règles d’affection lorsque ce produit part en entrée d’un autre système.

Nous avons appelé « coarse fraction » tout le talc qui n’est pas sélectionné en sortie du système « sélection ».

Cependant, au sein de ce talc non sélectionné, une partie retourne au broyage (pour y être rebroyé et revenir à la sélection, on parlera plus exactement de charge circulante), une partie part au conditionnement et l’autre partie sert à alimenter le système micronisation.

Par abus de langage nous avons utilisé le nom de système « coarse fraction » pour désigner la part des « coarse fraction » qui sert à alimenter l’entrée du système « micronisation ».

Nous disposions du tonnage total de « coarse fraction » mais il a fallu trouver une règle de répartition afin de savoir quel pourcentage de ces « coarse fraction » était destiné au conditionnement, à la micronisation et au broyage standard.

Ne disposant donc pas du détail du tonnage des destinations des « coarse fraction » nous avons donc raisonné sur les expéditions.

Ainsi nous avons déterminé le nombre d’expéditions provenant des « coarse fraction » et arrivant à la micronisation.

Puis nous avons déterminé le nombre total d’expéditions de « coarse fraction » (vers la micronisation, le broyage standard et le conditionnement).

Nous en avons donc déduit que la part le tonnage de « coarse fraction » alimentant la micronisation est de 18388 tonnes.

Or nous savons qu’en sortie de l’atelier de micronisation nous avons un tonnage total de 63 978 tonnes.

Dès lors nous avons pu déterminer qu’au niveau du paramétrage dans TEAM il fallait intégrer parmi les inputs de la micronisation, un flux de « coarse fraction » correspondant à 29% du tonnage de talc en sortie de la micronisation.

2.3.2.9.2 Distinction entre le système « coarse fraction » et le système « sélection » (hors coarse fraction)

Ici quand on parle des « coarse fraction » en tant que « système » cela désigne la part des « coarse fraction » qui a été utilisée pour alimenter la micronisation.

Le but de l’étape qui a suivi a été de pouvoir déterminer les valeurs des inputs et des outputs qui doivent être rattaché à ce système « coarse fraction ».

En effet, l’utilisation de l’outil TEAM conduit à faire cette distinction bien qu’en réalité le système « sélection » génère deux types de flux : le talc sélectionné et les « coarse fraction ».

Le problème est que dans TEAM certes il est possible pour un système d’être connecté à deux entrées. Par contre il n’est pas possible qu’un même système génère deux sorties de référence différentes.

Or, au niveau de la sélection on a bien un système de sélection qui va avoir en sortie un flux de talc sélectionné qui ira ensuite vers le conditionnement, mais également un flux de talc « coarse fraction » dont une partie repartira à la micronisation.

Ainsi il a fallu déterminer le ratio que nous devions appliquer au système « sélection » pour éclater le système « sélection » en deux sous systèmes à savoir « coarse fraction » et « sélection » (hors coarse fraction).

En effet au niveau du système « sélection », les flux en input et output font référence à la fois au talc sélectionné et aux « coarse fraction ».

Ainsi si l’on dit que l’atelier « sélection » consomme 1MJ électrique, il est important de savoir quelle est la part que l’on va affecter réellement au talc sélectionné et quelle part va-t-on affecter aux « coarse fraction ».

Par contre il nous est possible d’avoir la valeur exacte du talc qui a été réellement sélectionné en sortie du système « sélection ». Il s’agit du talc MP400, MP800, STEAMAT et STEAMAS, soit 54 213 tonnes.

On peut donc dire que 54 212.93+ 18388=72767 tonnes de talc sont passées par le système « sélection ».

Dès lors on voit qu’il suffit d’appliquer un ratio de 18388/72767=25.5% à tous les flux du système de sélection afin de pouvoir reconstituer la répartition entre le talc sélectionné (hors « coarse fraction ») et les « coarse fraction ».

2.3.2.9.3 Détermination du tonnage de « coarse fraction » destiné au conditionnement

Une fois sorti de l’atelier de « sélection », le talc refusé (« coarse fraction ») va être envoyé vers le broyage standard, la micronisation ou le conditionnement.

Au niveau du tonnage standard, toute tonne passant le système de broyage est décomptée mais il ne nous est pas possible de distinguer directement le talc venant des « coarse fraction ».

Par contre nous connaissons la répartition des expéditions des « coarse fraction » vers le broyage, la micronisation et le conditionnement.

Nous avons donc estimé le nombre total d’expédition vers le conditionnement (24 381 expéditions).

Cependant toutes les expéditions n’ont pas le même chargement. Nous avons donc fait une estimation du poids moyen d’une expédition de « coarse fraction » en considérant le total de « coarse fraction » en sortie de la sélection (50946 tonnes) et le nombre total de toutes les expéditions de « coarse fraction » quelque soit leur destination (39314 expéditions).

Nous en avons donc déduit un poids moyen de 50946/39314=1.03 tonnes.

Dès lors nous avons pu estimer que le tonnage des « coarse fraction » à destination du conditionnement a une valeur de :

Nombre d’expéditions vers le conditionnement*poids moyen d’une expédition de « coarse fraction »= 24 381*1.03= 31 595 tonnes.

Nous avons ensuite réparti ce tonnage de « coarse fraction » à destination du conditionnement entre le vrac et le packagé en adoptant la même règle de répartition qu’au chapitre 2.3.2.5 Répartition des consommations d’électricité liées au réseau d’air 6 bars.

Les différents mouvements des flux de production sont modélisés à l’annexe 1.