Periodicity

Com base nas réplicas metalográficas foi possível a determinação de quais tubos e seus respectivos comprimentos deveriam ser substituídos. Essa técnica de análise de campo se mostrou bastante eficaz.

5.2 Análise de falhas

5.2.1 Método dos 5 porquês

O ensaio visual possibilitou a elaboração da análise através da metodologia dos “5 Porquês”. Porém esta técnica não se mostrou suficiente para a resolução do problema em questão, devido a sua complexidade de possibilidades da origem da falha. Partiu-se então para uma metodologia complementar, através da árvore de falhas.

Primeiramente, buscou-se a confirmação da aplicação do material correto, conforme projeto do fabricante. A verificação dimensional constatou que o tubo tinha as dimensões requeridas. A análise química demonstrou que o material continha os elementos de liga esperados. E os resultados do ensaio de dureza convergiram para concluir que o material aplicado foi exatamente o material solicitado pelo projetista.

Posteriormente, realizaram-se análises metalográfica das regiões com danos para verificar se eram condizentes com o material aplicado e a condição que o mesmo estava sendo submetido. Inferiu-se que o material operara em temperatura acima da de projeto, vindo a falhar em consequência dessa situação indesejada.

Dentre as possíveis causas elencadas, não poderia descartar-se alguma variação nas condições de operação para o qual o equipamento foi projetado. Sendo que as levadas a estudo foram: a condição de operação efetiva do equipamento e a deposição que se originou no tubo do equipamento.

Para entender as condições operacionais a que o gerador de vapor estava sujeito, primeiramente, buscou-se entender a operação desde as ferramentas de controle, até o corpo técnico e suas rotinas. Desses estudos, pode-se obter como resultados práticos a identificação de um corpo técnico altamente qualificado e a certeza de um acompanhamento rigoroso das principais variáveis de processo. Isso foi melhor evidenciado com a observação da lista de verificação para operador de caldeira (Anexo A) e as telas do sistema PI, que não demonstraram haver qualquer anomalia que pudesse ser origem dos danos encontrados.

Não obstante, a análise mais minuciosa de algumas das principais variáveis de controle e a busca de correlações dessas variáveis, que pudessem, de alguma forma, ter identificado alguma anormalidade na caldeira, se mostraram ineficazes. Por isso, desconsiderou-se a condição operacional da caldeira como motivadora dos danos e depósitos verificados.

Inicialmente, buscou-se, através da análise química desses depósitos, identificar componentes que pudessem ligar o depositado analisado com sua origem. Dentre os vários compostos identificados chamou à atenção a quantidade de Fósforo (P), na ordem de 37% da composição em massa total.

A partir dessa constatação, procurou-se, pela análise dos fluxogramas de água de caldeira, os pontos de injeção de produtos químicos. Verificando-se que essa origem se dava por uma injeção de fosfato utilizada como tratamento da água, que possui um controle rigoroso, esta informação ajudou a servir como base para descartar outras possibilidades referente a existência desse material.

De posse da análise química e dos controles realizados periodicamente na água, mais uma vez buscou-se na bibliografia principalmente de The Babcock & Wilcox, 1992, pode-se propor três causas para esse material se alojar nos referidos tubos. A primeira, geração de espuma, foi rebatida com base nos procedimentos e rotinas de controle da água. O nível excessivo de água no tubulão foi facilmente

conferido, pois o mesmo tem controle e registro contínuo, no qual não se observou essa anormalidade ao longo do tempo. Por fim, restava avaliar o sistema de separação de gotículas.

Como já dito, esse sistema é composto por ciclones que apresentaram um indicio de problemas por ter uma de suas tampas fora de posição. Todavia considerou-se uma pequena variação para ser sozinha a causa básica de todos os problemas até então identificados. Como a caldeira já havia retornado a operação no decorrer desta análise optou-se por consultar o fabricante. Para tal, enviou-se o relatório fotográfico inicial para o fabricante do equipamento, questionando-os sobre o que poderia causar algum tipo de falha na separação de gotículas. A resposta do fabricante veio de encontro ao, até então, determinado por esta análise: houve uma falha na montagem nas palhetas do ciclone, de tal forma, que direcionavam o fluxo de gotículas em direção a saída de vapor.

Embora advindo da análise operacional, a identificação de anomalias nos ciclones remete a uma falha de fabricação, reforçando a ideia de inter-relação entre acontecimentos que a ACR propõe identificar.

Outra consequência da verificação anterior é a de que a vibração outrora visualizada na caldeira, que remeteria outra linha de análise, pôde ser descartada nesse momento, pois mesmo que pudesse interferir de alguma forma, avaliou-se como irrelevante e possivelmente até consequência do erro de fabricação constatado.

Decidiu-se por parar a análise ao final do ultimo item devido aos resultados já obtidos e o desfecho que já se encaminhava. Por isso, o item deficiência de projeto foi previamente descartado, devendo ser retomado em caso da não observância da validação das correções a serem propostas.

Com isso, pode-se constituir a árvore de falhas em sua totalidade como pode ser visualizado na Figura 53.

Figura 53 – Árvore da análise de falhas do tubo suspenso.