Nature de l'abrasif

a. Abrasifs artificiels

Les abrasifs alumineux sont des cristaux d'alumine qu'on désigne sous le nom de corindon et qu'on

symbolise par la lettre A que peut précéder un indice numérique.

Exemple: corindon 38A (Alumine à 99 % de pureté), corindon 19A (pureté à 95%), corindon A (pureté à 85 % seulement).Les abrasifs sont très durs et conviennent le mieux pour les métaux tenaces : aciers, bronzes durs, fontes alliées.

Les abrasifs siliceux sont des carbures de silicium désignés sous le nom de crystolon et qu'on symbolise par la lettre C : crystolon noir 37C, crystolon vert 39C, par exemple.

Ils sont moins durs que les corindons et ils conviennent au travail de la fonte, du cuivre, du bronze ordinaire et de aluminium. On les emploie aussi pour l'affûtage d'ébauche des carbures métalliques sur lesquels leurs cristaux se brisent, présentant ainsi constamment de nouvelles arêtes coupantes vives.

b.Abrasifsnaturels Les plus anciens sont l'émeri et le corindon naturel mais tous, à l'exclusion du diamant, ont été

abandonnés en raison de leur manque d'homogénéité.

Le diamant (*), seul utilisé, est symbolisé par la lettre D, sans indice de classement. C'est le plus dur des abrasifs mais son prix très élevé le fait réserver au meulage de corps très durs, outils en carbures métalliques en particulier. La meule est constituée par un disque métallique dont la face utile est garnie de poudre de diamant incrustée (fig.137).

Fig.137

2- Grosseur des grains : La grosseur est symbolisée par le nombre de mailles au pouce linéaire d'un tamis au travers duquel les grains ont passe. Ainsi, un grain Nol0 a comme grosseur maximale. 25,4: l0 ev 2,5 mm. Les grains très fins, au-delà du No320, ont la consistance d'une poudre et on la définit par son temps de décantation.

Exemple: la poudre 10mm, recueillie après la 10^e minute de décantation, correspond sensiblement au N°400.

L'état de surface obtenu dépend de la grosseur des grains. Ainsi, les très gros grains (N°10) laissent une trace grossière, les grains moyens (N°36) une rugosité nettement visible, les grains fins (N°120) un très bon fini, et les poudres (N°800) permettent d'atteindre le poli miroir.

3- Grade

Le grade d'une meule caractérise la force avec laquelle l'agglomérant retient les grains,

c'est-à-dire la résistance à la désagrégation de la meule en cours de travail. On l'exprime par une lettre allant de C à Z (voir tableau figure ).

En examinant son grade, on peut donc dire d'une meule qu'elle est dure, ou qu'elle est tendre, tout en remarquant que la cohésion des grains est totalement indépendante de leur dureté propre.

Le grade d'une meule doit être adapté aux conditions de travail.

a. Adaptation du grade à la dureté et à la ténacité du métal meule.

Un métal dur et tenace use rapidement les grains qu'il faut donc libérer facilement pour faire place aux nouveaux, ce qui impose un grade tendre. Inversement, un métal tendre exigera un grade dur.

Si la meule se lustre, son grade est trop dur, si elle s'use trop vite, son grade est trop tendre.

b. Adaptation du grade à l'étendue de la surface de contact meule pièce.

Pour un même métal meule, l'usure des grains est d'autant plus grande que la surface de contact meule pièce est plus importante.

Il faut donc un grade tendre pour une grande surface de contact, et inversement.

c. Adaptation du grade à la vitesse de rotation de la meule.

Une plus grande vitesse périphérique de la meule correspond à un temps de contact plus court entre les grains et le métal meule et, par suite, à un échauffement moins important de l'agglomérant qui conserve mieux son pouvoir liant. La meule se désagrège donc moins vite.

Par suite, un grade tendre sera associé à une vitesse périphérique élevée, et inversement

4.Structure

La structure est l'indice d'espacement des grains dans la masse et, par suite, de la grandeur des pores de la meule. Elle s'exprime par un nombre, de 0 à 12. Le N° 0 caractérise une meule à structure fermée, où les pores sont les petits, alors que le N° 12 caractérise une meule à structure ouverte, où les pores sont les plus gros (Fig. 138 ).

Les pores périphériques servent de réceptacle au coupeau au cours du contact meule pièce. Il faut donc adapter la structure aux conditions de travail.

Fig. 138

a.Adaptation de la structure à la nature du meulage A de gros copeaux, pour un travail d'ébauche, il faut associer de gros pores, c'est-à-dire une

structure ouverte. Pour un travail de finition, il faut une structure fermée.

b. Adaptation de la structure à retendue de la surface de contact meule pièce Une grande surface de contact entraîne, pour une même opération, la formation de plus gros

coupeaux. Il faut donc prévoir une structure d'autant plus ouverte que la surface de contact meule pièce est plus étendue.

5.Agglomerant

L'agglomérant assure la cohésion homogène des grains. On l'adapte au mode de travail.

a .Agglomérants vitrifiés

Ils ont pour base l'argile qui se vitrifie à la cuisson et qui peut ainsi supporter parfaitement les liquides d'arrosage. Les meules vitrifiées sont de haute qualité et, par suite, très utilisées.

La lettre V est leur symbole. Elle peut être suivie d'autre lettres indiquant la pureté de l'agglomérant.

Exemple: VBE qui caractérise un agglomérant vitrifié de qualité supérieure.

b.Agglomérantssilicates Ils résultent de la cuisson du silicate de soude et ils entrent surtout dans la fabrication des meules de grand diamètre.

c. Agglomérants dits élastiques

Les résines synthétiques, symbole B, servent à confectionner des meules très minces, meules à tronçonner, appelées communément "meules bakélites", et meules pour l'affûtage des fraises.

Le caoutchouc ou rubber, symbole R, est l'agglomérant des meules d'entraînement pour la rectification sans centres et des meules utilisées pour des finitions très poussées et à des cotes précises.

17.2.4. Conditions d'utilisation des meules

La vitesse est le principal facteur du détachement du copeau par le grain d'abrasif. Mais, le code du travail, pour des raisons impératives de sécurité, limite la vitesse circonférentielle des meules. De plus, la désagrégation de la meule consécutive à réchauffement impose des limites pour l'avance et la profondeur de passe ainsi que pour le refroidissement par arrosage.