Chapitre 3 Les acteurs
3.4 Les moutons noirs de la République
A atividade ceramista depende de combustíveis para secar artificialmente e produzir seus produtos, como os óleos BPF e diesel, o gás natural, o GLP, além do carvão vegetal e da lenha (as empresas consomem energia elétrica apenas para ligar máquinas e equipamentos). Mas, de todos esses combustíveis, a lenha se consolidou como a principal fonte de calor dos fornos das indústrias cerâmicas do Estado e do Baixo-Açu em particular e a razão é o preço.
Figura 24- Lenha acumulada no pátio de uma cerâmica da região. Foto da autora.
Figura 25– Lenha estocada ao lado dos fornos de uma cerâmica da região do Baixo-Açu. Foto da autora.
Pelo fato de ser um produto extraído da natureza, mesmo que a distâncias cada vez maiores das empresas consumidoras, a lenha ainda é mais barata do que seus concorrentes, frutos de processos produtivos que envolvem custos maiores do que a
simples extração da mata nativa. Apesar da evolução do consumo de gás natural nas indústrias cerâmicas do País, constatado nos dados do Balanço Energético Nacional 2012, a matriz energética do setor de cerâmica vermelha não só do Rio Grande do Norte como do Brasil ainda é predominantemente baseada na lenha (veja Tabela 13). No Baixo-Açu a dependência é total – todas as cerâmicas usam lenha nos seus fornos. Apenas três empresas usam outras biomassas de forma complementar (veja Tabela 14).
Tabela 13. - Matriz energética do setor cerâmico - Brasil (%)
Fontes Energéticas Evolução 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 lenha 52,3 48,6 49,1 50,1 50,1 49,9 49,1 51,0 50,7 51,1 51,1 Gás natural 14,4 23,1 25,2 23,9 24,3 25,5 25,0 24,2 23,8 25,6 27,6 Óleo comb. 13,1 11,4 9,2 9,2 7,8 8,1 8,1 7,7 7,8 6,6 2,7 eletricidade 7,7 7,8 7,8 8,2 7,9 7,8 7,4 7,2 7,3 7,2 7,3 outras 12,6 9,1 8,7 8,7 9,8 8,7 10,4 9,8 10,4 9,5 11,3 TOTAL 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
Fonte: Balanço Energético Nacional 2012 (MME, 2012).
Tabela 14 – Consumo mensal de lenha nas cerâmicas do Baixo-Açu
Cerâmica Empresas (milheiros) Produção de lenha (m³st) Consumo m³st (R$) Preço do Gasto com lenha (r$)
Raio de extração da lenha (km) 1 Açu 1000 200¹ 30,00 6.000,00 80 km 2 Açu 800 960 25,00 24.000,00 60 km 3 Açu 850 1.100 30,00 33.000,00 180 km 4 Açu 1200 450² 38,00 17.100,00 100 km 5 Açu 800 1444 25,00 36.100,00 130 km 6 Açu 600 800 20,00 16.000,00 100km 7 Açu 650 1.050 27,50 28.875,00 70 km 8 Açu 500 640³ 25,00 16.000,00 100 km 9 Açu 800 1.600 31,50 50.400,00 60 km 10 Ipanguaçu 1000 1.800 25,00 45.000,00 100 km 11 Ipanguaçu 700 1.260 25,00 31.500,00 100 km 12 Ipanguaçu 800 1.120 25,00 28.000,00 60 km 13 Ipanguaçu 800 640 23,50 15.040,00 130 km 14 Itajá 700 1.000 30,00 30.000,00 60 km 15 Itajá 1500 700 30,00 21.000,00 70 km 16 Itajá 1400 1.680 25,00 42.000,00 160 km continua
Tabela 14 – Consumo mensal de lenha nas cerâmicas do Baixo-Açu
(continuação)
Cerâmica Empresas (milheiros) Produção de lenha (m³st) Consumo m³st (R$) Preço do Gasto com lenha (r$)
Raio de extração da lenha (km) 17 Itajá 1000 2.500 27,50 68.750,00 80km 18 Itajá 850 800 26,00 20.800,00 40 km 19 Itajá 800 880 30,00 26.400,00 70 km 20 Itajá 700 1050 30,00 31.500,00 120 km 21 Itajá 700 700 23,50 16.450,00 100 km 22 Itajá 800 1.200 28,00 33.600,00 50km 23 Itajá 600 600 31,50 18.900,00 60 km 24 Itajá 600 600 31,50 18.900,00 60 km 25 Itajá 900 1.260 25,00 31.500,00 100 km 26 Itajá 800 1.040 23,50 24.440,00 100 km 27 Itajá 800 960 33,00 31.680,00 100 km 28 Itajá 700 1.750 30,50 53.375,00 60 km 29 Itajá 800 1.600 25,00 40.000,00 ---- 30 Pendências 900 747 25,00 18.675,00 20 km 31 Pendências 800 1.200 20,00 24.000,00 160 km 32 Pendências 600 1.200 25,00 30.000,00 25 km RESULTADOS 26.450 milheiros/mês e 317.400 milheiros/ano 33.241 m³st/mês 398.892 m³ st/ano PREÇO MÉDIO: 25,00 GASTO TOTAL: 928.985,00 GASTO MÉDIO 29.030,00 DIST. MÉDIA 88 Km
Fonte: proprietários e gerentes de indústrias cerâmicas da região, julho de 2012.
Notas: 1 – cerâmica também consome pó de serra – 350 1 – cerâmica consome também 350 m3 de pó de serra/mês. O pó é buscado em Natal; 2 – cerâmica também consome 18 t/mês de casca de castanha, obtida na Serra do Mel; 3– média de preço entre o estéreo de algaroba e de poda de cajueiro; 4 – também usa casca de coco(2%) e casca de castanha (4%)
Atualmente, só o setor ceramista da região consome 33.241 m³ st de lenha por mês para produzir 26,5 milhões de peças, uma média de 797 milheiros/mês por empresa (veja Tabela 14). Com um preço médio de R$ 25,00 o metro cúbico estéreo, o custo da lenha é o segundo mais relevante entre todos os custos de produção das empresas localizadas na região estudada (o primeiro é o gasto com mão de obra), podendo variar entre 15 e 25% das despesas totais. Isso se configura numa situação de extrema vulnerabilidade para os ceramistas, que por esta razão estão cada vez mais procurando empregar resíduos vegetais de origem agrícola e industrial, para reduzir seus custos (INT, 2012).
Porém, mais preocupante do que o alto custo da lenha é a oferta do combustível. Dos 32 proprietários/administradores de cerâmicas entrevistados, apenas dois minimizaram as dificuldades de se conseguir lenha na própria região. A grande maioria reconheceu que ela estava sendo obtida de locais cada vez mais distantes de suas fábricas e que o preço era uma questão menor diante da perspectiva de uma crise no seu fornecimento.
O administrador da Cerâmica Esperança, localizada em Ipanguaçu, relatou que há três anos era possível se obter lenha a 20 km, no máximo a 30 km da fábrica; hoje, ele afirma buscar o combustível rotineiramente a uma distância superior a 70 km, chegando muitas vezes até as proximidades de Natal, a 230 km. A mesma dificuldade foi relatada pelo proprietário da Cerâmica Portal do Vale, em Açu, que afirmou buscar lenha num raio superior a 80 km.
Os empresários relataram que na estação chuvosa, entre os meses de março e maio, é muito difícil conseguir lenha seca. Para compensar essa redução já esperada, as indústrias aumentam a produção nos outros meses para garantir um estoque de produtos que atenda às demandas do mercado (tal sazonalidade não afeta os cálculos de consumo de lenha pela indústria cerâmica apresentados na Tabela 14, uma vez que o menor consumo nos meses chuvosos é compensado nos meses secos, de modo a se ter uma projeção de consumo anual, dividido por 12 para se obter a média mensal).
O uso de combustíveis heterogêneos, como lenha e resíduos de diversas espécies vegetais provoca irregularidades na queima. Este problema, aliado ao descontrole do processo de combustão e à má distribuição do calor no forno costumam ser responsáveis por mais de 70% das ocorrências de perda de produção (SCHWOB, 2007, apud INT, 2012).
No Rio Grande do Norte, as perdas das cerâmicas são estimadas entre 10% e 15% (INT, 2012). A pesquisa de campo constatou que das 26.450.000 peças fabricadas, cerca 81% são segregadas de acordo com o resultado final de todo o processo produtivo. Dentre os produtos segregados, 67,56% deles são classificados como sendo de 1ª qualidade; 26,72% como sendo de 2ª qualidade e 5,71% são considerados 3ª qualidade e constantemente doados pelas empresas por não reconhecerem neles valor comercial, o que nesse caso também pode ser considerado perda (veja Tabela 15).
Tabela 15 - Distribuição da produção por níveis de qualidade
Produtos (unid) 1ª Qualidade 2º 3ª Total classif.
Tijolos (comuns e estruturais) 9.153.700 (75%) 2.450.870 (20%) 553.930 (5%) 12.158.500 telhas 3.143.801 (48%) 2.789.221 (43%) 585.928 (9%) 6.518.950 Lajotas 2.251.150 (79%) 513.375 (18%) 89.875 (3%) 2.854.400
Total/mês 14.548.651 (67,56%) 5.753.466 (26,72%) 1.229.733 (5,71%) 21.531.850 (100%)
Fonte: proprietários e gerentes de indústrias cerâmicas da região do Baixo-Açu em julho de 2011.
Apesar da importância da lenha na produção de cerâmica vermelha, são poucos os empresários do ramo que demonstram conhecer a estrutura de preço dos seus próprios produtos. Apenas 10 dos 28 entrevistados sabiam quanto custava produzir um milheiro de seus produtos, assim como a participação da lenha nos respectivos custos totais de produção – em média 27%. Todavia, esse percentual é mais ou menos o mesmo estimado pelos demais que não demonstraram um conhecimento técnico dos respectivos custos, mas que compartilhavam da preocupação em reduzi-los. Dentre as prioridades destacadas para os próximos anos, está a reforma dos fornos existentes e a construção de outros mais modernos e eficientes, capazes de produzir mais, com menos lenha, como os fornos Câmara Cedan e Hoffman.