Ao contrário do desejado, o processo de desagregação iniciou-se no ensaio de avaliação da resistência ao rolamento, determinando a realização deste nos revestimentos a uma velocidade máxima de 10 Km/h, de forma a evitar o início de uma desagregação mais acentuada.
Adicionalmente, este último ensaio acabou por definir as condições de realização do ensaio de desagregação, definido pela realização de 10 mil ciclos com uma carga de 1000 N sob cada roda. Deste total, determinou-se a realização de 5000 ciclos à velocidade de 15 Km/h e os restantes 5000 ciclos à velocidade de 15 Km/h com uma inclinação das rodas de 5º.
No entanto, a realização dos segundos 5000 ciclos de ensaio acabou por não ser realizado na totalidade. Na verdade, a secção 56 (constituída por revestimento betuminoso sobre a mistura fria) revelou, além da desagregação do revestimento, a formação de deformações acentuadas que condicionaram a estabilidade do protótipo. Como tal, de modo a não comprometer o funcionamento do equipamento, o ensaio foi interrompido ao fim de 1460 ciclos adicionais, resultando num total de 6460 ciclos aplicados.
A avaliação da desagregação através de meios visuais contemplou o registo fotográfico e a reprodução em 3D no software Origin da superfície obtida.
Deste modo, estão apresentadas nas Figuras 4.60, 4.61, 4.62 e 4.63 o aspeto de algumas superfícies obtidas pelo software, para o instante antes do ensaio, após os primeiros 5000 ciclos e após os 6460 ciclos de desagregação.
Figura 4.61 – Reprodução em 3D da secção constituída pelo revestimento RSB na mistura quente (12), antes e após as duas fases de desagregação.
Figura 4.62 – Reprodução em 3D da secção constituída pelo revestimento RSB na mistura fria (56), antes e após as duas fases de desagregação.
Figura 4.63 – Reprodução em 3D da secção constituída pelo revestimento RR2 na mistura quente (81), antes e após as duas fases de desagregação.
Figura 4.64 – Reprodução em 3D da secção constituída pelo revestimento RR3 na mistura fria (67), antes e após as duas fases de desagregação.
De uma forma geral, as reproduções realizadas evidenciam que o revestimento superficial betuminoso sofreu uma desagregação mais acentuada quando comparado com os restantes revestimentos, sendo maior na secção com mistura de base a frio. Relativamente aos restantes revestimentos, a desagregação não é tão acentuada, mostrando-se de forma semelhante tanto para a secção com mistura de suporte a quente como a frio.
De forma a enriquecer estes resultados e a análise desenvolvida, são apresentadas seguidamente os resultados obtidos da caraterização visual das secções ao longo do ensaio.
Nas Figuras 4.65 e 4.66 observa-se o revestimento superficial betuminoso para a mistura de base a quente (12) e a frio (56). Nesta última, a desagregação do revestimento é muito mais notória, abrangendo também a mistura betuminosa. De facto, esta sofreu deformações acentuadas, algo que já era expectável devido à pouca rigidez da mistura. A análise destas duas secções conduz a duas questões, que podem ter motivado os resultados obtidos. A importância de uma correta aplicação dos revestimentos e a existência de um suporte com um bom comportamento mecânico asseguram o bom desempenho do revestimento superficial.
Figura 4.65 – Aspeto superficial da secção 12 antes e após as duas fases de desagregação.
Figura 4.66 – Aspeto superficial da secção 56 antes e após as duas fases de desagregação. Ao contrário da secção 56, a secção 67 revelou um comportamento muito mais adequado. Composta por um revestimento mais rígido (resultante da resina epóxi), este permitiu contornar a deformabilidade da base, não apresentando deformações significativas. Contudo, era esperado que a interação destes dois materiais, com diferenças inegáveis quanto à rigidez, resultasse na criação de algum fendilhamento, mas o ensaio não gerou tais patologias (Figura 4.67).
Relativamente à secção composta pelo mesmo revestimento (resina epóxi), mas colocado sobre uma mistura quente (secção 23), as diferenças não se mostraram significativas, tendo conduzido a um aspeto semelhantes à secção 67, tal como mostra a Figura 4.68.
Figura 4.67 – Aspeto superficial da secção 67 antes e após as duas fases de desagregação.
Figura 4.68 – Aspeto superficial da secção 23 antes e após as duas fases de desagregação. O revestimento à base de resina de poliuretano e com sílica, aplicado na mistura quente (secção 81), apresentou desagregações pouco acentuadas, tal como as secções 23 e 67, mas exibe grandes alterações na cor final. De facto, os agregados de sílica, ao serem mais claros, beneficiaram um desgaste mais acentuado da sua cor, embora pouco visível nas fotografias. Quanto à utilização de seixo como alternativa ao revestimento anterior (secção 78), neste o desgaste da cor não é tão visível. Nas Figuras 4.69 e 4.70 são apresentados os aspetos para os dois revestimentos com resina de poliuretano, mas com diferentes agregados.
Por terem apresentando um aspeto com algumas falhas na aplicação, e consequentemente na funcionalidade do revestimento superficial, foi descartada a avaliação nas secções 34 e 45, impossibilitando uma comparação destas secções com as secções 78 e 81, respetivamente.
Figura 4.70 – Aspeto superficial da secção 78 antes e após as duas fases de desagregação. No entanto, há um fator que se observou comum a todas as secções. A ideia de se procurar estudar no trecho várias soluções de revestimentos e material de base trouxe muitas vantagens, mas acabou por condicionar os resultados nas várias secções, algo que seria menos provável de acontecer se o trecho fosse exclusivamente constituído por um único revestimento.
Um dos exemplos observados, de como um ensaio numa seção apresenta efeitos noutra, é a presença de marcas dos pneus ao longo de todo o trecho com emulsão betuminosa. O desgaste ocorrido nas secções compostas pelo revestimento betuminoso condicionou o aspeto das restantes secções, dificultando uma posterior análise visual destas. Na Figura 4.71 é apresentando com mais pormenor o aspeto observado no fim da avaliação à desagregação para várias secções com revestimentos à base de resina.
Figura 4.71 – Pormenor das secções constituídas por revestimento à base de resina, após o processo de desagregação.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS