L ES ETAPES DU SCENARIO DE PRODUCTION EVALUE

Le choix des deux intrants principaux pour produire notre produit de grignotage a été établi comme étant le coproduit de crevettes broyées ainsi que la fécule de tapioca. Cependant, il est à noter que la croustille de coproduit de crevettes envisagée pourrait tout aussi bien être produite presque à l’identique, avec les mêmes équipements en utilisant comme matière première la farine de résidus actuellement produite par les deux usines de transformation de crevette de la Côte-de-Gaspé à savoir Crevette du Nord Atlantique inc. et Les Pêcheries Marinard ltée.

Le choix de travailler avec le coproduit de crevettes humide et broyé repose sur la volonté de maximiser la récupération des coproduits au sein de l’usine de transformation de crevette et de minimiser les pertes et le gaspillage dans l’effluent liquide de celle-ci.

Comme décrit dans la précédente section 1.2, les usines de transformation de crevette nordique en Gaspésie génèrent une quantité non négligeable d’écarts de transformation, qui ne sont pas pris en charge par le processus de stabilisation des coproduits en poudre sèche. En effet, les résidus séparés notamment à l’étape du soufflage sont récupérés dans des bacs avant d’être mélangés aux effluents liquides par le réseau de canalisation au sol. (Nadia Tchoukanova et col. 2002 ;J. Jobidon et col. 2003 ; AMEC 2003) La raison évoquée par l’industrie à la perte du grade alimentaire de ces coproduits, ainsi qu’à leur non-valorisation est la saturation du moulin en charge de la production de la farine. Cette perte non négligeable de coproduits valorisables, ainsi que la surcharge de matières en suspension dans l’effluent liquide seraient dues à l’actuel traitement des résidus, qui serait limité dans la quantité de matières à traiter. (Persant J. 2016) La présente étude propose donc la

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valorisation des volumes de coproduits des bacs de récupération avant qu’ils ne soient déchus et perdent leur grade alimentaire dans les effluents liquides.

Le schéma 12 suivant décrit les étapes envisagées du procédé de fabrication des croustilles de coproduits de crevettes. Les photos illustrant le schéma de ce procédé proviennent de la fabrication d’un produit viable minimale (MVP) réalisée en parallèle de cette étude. Les avantages de la réalisation d’un tel MVP ont été prônés par de nombreux auteurs tels que Moogk, D. R. en 2012 (Moogk, 2012). Ce produit minimal viable a permis de valider la faisabilité de la production d’un craquelin de coproduits de crevettes avec de bonnes propriétés organoleptiques, et qui n’étaient pas affectées par les parties solides contenues dans le coproduit de crevettes. Les différentes étapes qui composent cette production seront détaillées par la suite.

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Récupération des coproduits inutilisés au grade alimentaire

à l'usine de transformation Broyage fin

des coproduits

Le broyé est réfrigéré puis transporté à l’usine de production des craquelins

par transport frigorifique. _{Réception à l’usine de}

production, ajout de l’amidon, de l’eau, du sel, MSG, sucre, puis mixage

Extrusion- cuisson du mélange pour gélatinisation de l’amidon Refroidissement de l’extrudat

Tranchage en fines lamelles de 2 à 3 mm et séchage des pellets

Emballage en gros des lamelles pour expédition aux centres d’expansion situés à proximité de la distribution. Réception des pellets.

Expansion par air chaud. Assaisonnement.

Emballage Expédition

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Le procédé de production des craquelins à l’étude est composé de 10 étapes qui seront réparties dans 3 différents lieux de production. Ainsi, la première partie de ce procédé a pour but la stabilisation du coproduit au grade alimentaire au sein de l’usine de transformation de crevette. Une fois stabilisé, le coproduit sera expédié vers une usine chargée de la production d’une croustille semi-finie avant expansion. Cette usine sera située proche du lieu de transformation des crevettes et aura donc pour rôle de produire un pellet, c’est-à-dire un produit semi-fini, sec, stable, avec un fort ratio masse/ volume et donc facile à transporter. Enfin, pour finir, l’expansion du pellet sera réalisée à proximité des grands centres de distributions par une unité d’expansion, d’assaisonnement et d’emballage, calibrée en fonction de la demande de la région. Si une seule unité d’expansion est considérée dans notre scénario, en revanche un développement ultérieur de l’usine pourra entraîner l’ouverture d’autres unités d’expansion situées près d’autres nouveaux marchés.

 Stabilisation au grade alimentaire au sein de l'usine de transformation

La première étape du processus aura lieu dans l’usine de transformation de crevette avec la récupération des coproduits au grade alimentaire situés au niveau des souffleurs ainsi qu’à différents autres endroits de la ligne de transformation. Au lieu d’être vidés au sol, les bacs de récupération des coproduits seront versés dans un broyeur à disques monté sur roulette, qui sera amené près de la ligne de production pour les besoins de cette récupération. Par la suite, le broyé obtenu sera congelé en vue de son transport ultérieur vers l’usine de production du craquelin. Afin de maintenir les qualités microbiologiques et organoleptiques du coproduit broyé, un transport réfrigéré devra être effectué vers une usine de production des croustilles située à proximité.

 Préparation de la pâte

Une fois rendu sur le site de production, le broyé sera mélangé à l’amidon à l’aide d’un mélangeur mécanique industriel. On ajoutera aussi le sel, le sucre ainsi que le MSG, ainsi que de l’eau froide. Le temps total de cette étape est estimé à 20 min. Seule une pâte bien mélangée se gélatinisera complètement, aussi plus le mélange obtenu sera homogène,

103 meilleures seront les propriétés expansives du craquelin. Une texture lisse et facilement malléable doit donc être obtenue pour réaliser le procédé de gélatinisation via l’extrusion.

 Extrusion-cuisson

Un procédé d’extrusion-cuisson avec post-expansion du pellet sera utilisé à cette étape. En effet, cette méthode a été retenue, car elle s’avère être bien moins dispendieuse à l’achat et plus économique à l’utilisation que l’extrusion expansive, malgré la grande efficacité de ce dernier procédé (Bérubé, G., et al. 1990). La méthode ancestrale mécanisée de production de la croustille n’a pas été retenue dans ce scénario, par le fait que ce procédé nécessite un important besoin de main-d’œuvre et beaucoup de manipulations du produit.

 Refroidissement

Après extrusion, le boyau sera tranché en sections de deux mètres de longueur, puis stocké durant 8 h dans un endroit sec et aéré en vue de son refroidissement.

 Tranchage

Cette étape requiert l’utilisation d’une trancheuse mécanique pour obtenir des tranches très fines d’une épaisseur située entre 2 et 3 mm. Après tranchage, le taux d’humidité des pellets est compris entre 30 et 40%.

 Séchage

Le but de cette étape est d’obtenir un produit semi-fini avec un taux d’humidité avoisinant les 20%. Puis les pellets seront emballés en gros et expédiés vers l’usine d’expansion.

 Expansion par air-chaud, assaisonnement et emballage.

Cette étape qui a pour but de donner le volume et la croustillance au produit, se fera à 250-300 degrés à l’aide d’une technologie utilisant l’air chaud. Cette technique d’expansion sans huile a l’avantage de mieux préserver le ratio protéique du produit sans aucun ajout de gras et ainsi d’obtenir une teneur très faible en lipides. Les croustilles expansées de crevettes produites à l’étape précédente seront par la suite assaisonnées puis emballées.

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