4. La situation des conservatoires de virus variolique et d’ADN viral des centres
4.2 La situation des conservatoires de souches de virus variolique et d’acide
4.2.2 L’état de la collection d’ADN du virus variolique détenue par le
Seguidamente apresentam-se todos os materiais utilizados e as técnicas de processamento
de amostras.
3.1.1 Materiais
As fibras utilizadas neste trabalho são fibras longas de carbono que se apresentam sob a
forma de tecido biaxial (Tabela 3.1 e Figura 3.1), estando estas em formas de rolo.
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
Utilizaram-se dois tipos de resinas de características epóxidas, resina epóxida 520 com
endurecedor 523 (Tabela 3.2) e resina SR 1500i com endurecedor SD 2505 (Tabela 3.3),
sendo a última mais resistente ao fogo (menos inflamável). Os dados foram retirados das
fichas do produto fornecidas pelo fabricante.
Tabela 3.1 – Principais características do tecido de fibras de carbono usado.
CARACTERISTÍCA VALOR
Tipo de tecido Biaxial [0º/90º]
Material Carbono
Módulo de Young [GPa] 230
Referência 195-1000
Gramagem [g/m2] 196
Tabela 3.2 – Principais características da resina epoxida 520 e endurecedor 523.
CARACTERISTÍCA RESINA ENDURECEDOR
Aspecto Líquido Líquido
Cor Transparente Amarelo
Massa volúmica [g/cm3] 1.16 1
Rácio de mistura 1 1/3
Ciclo de cura e de pós-cura 8 H a 20°C
Tabela 3.3 – Principais características da resina SR 1500 i e endurecedor SD 2505.
CARACTERISTÍCA RESINA ENDURECEDOR
Aspecto Líquido viscoso Líquido
Cor Branca Amarelo
Massa volúmica [g/cm3] 1.57 1
Rácio de mistura 1 1/0,17
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
Neste trabalho será usada a designação da Tabela 3.4 para a identificação das misturas das
resinas com os respectivos endurecedores.
Tabela 3.4 – Identificação das resinas.
DESIGNAÇÃO RESINA/ENDERUCEDOR
E 520 / 523
E* SR 1500 i / SD 2505
As micro-esferas de vidro ocas utilizadas neste trabalho são produzidas pela 3M em
Inglaterra, as suas principais características encontram-se descritas na Tabela 3.5.
Tabela 3.5 – Principais características das micro-esferas de vidro ocas utilizadas.
CARACTERÍSTICA VALOR
Tratamento de superfície Nenhuma
Cor aparente Branca
Diâmetro médio das micro-esferas [µm] 200
Massa volúmica [g/cm3] 0.2
3.1.2 Metodologia de processamento
Laminados
A literatura apresenta inúmeras formas de processamento [1], desde técnicas manuais como
é o caso da Hand lay-up (moldação manual), passando por técnicas completamente
automatizadas, como é o caso da moldação por compressão e injecção.
Para os componentes fabricados a partir de materiais compósitos reforçados por fibras, faz-
se uso de rolos de fibras pré-impregnados com resina. Esses rolos são colocados sobre uma
placa que serve como uma superfície de referência (molde), dependendo o ângulo de
deposição das fibras dos requisitos de projecto. Sobre a superfície de referência deve-se
colocar a um elemento desmoldante entre as fibras pré-impregnadas com resina para que o
compósito posteriormente se desmolde com facilidade. Após a impregnação das fibras, basta
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
que haja a cura da resina. A pressão existente neste processo faz com que haja uma melhor
compactação do conjunto de fibras e resina.
Para o presente trabalho, o processo Hand Lay-up seguido de um processo de cura de
vaccuum baggind mostrou-se o mais adequado pois não requer equipamentos dispendiosos,
reduzindo o custo de produção das amostras. Um aspecto negativo a destacar é o facto de se
tratar de um processo manual tornando a qualidade da peça dependente da perícia de quem
a molda, devendo assim ter-se o maior cuidado possível, de forma a obter amostras
semelhantes. Foram moldadas três tipos de amostras (Tabela 3.6), sendo as amostras
denominadas de F1 e F2 realizadas com a resina E menos resistente ao fogo e a amostra F3
obtida com a resina mais resistente ao fogo E*.
Tabela 3.6 – Tipo de laminados moldados.
AMOSTRA REFERÊNCIA TECIDO NÚMERO DE CAMADAS RESINA UTILIZADA
F1 195-1000 2 E
F2 195-1000 4 E
F3 195-1000 4 E*
Na Tabela 3.7 encontram-se as espessuras das três amostras.
Tabela 3.7 – Espessuras dos laminados moldados.
AMOSTRA ESPESSURA [mm]
F1 0.95
F2 1.35
F3 1.48
Seguidamente apresenta-se a descrição das várias etapas para a obtenção da amostra F2.
o 1ª Etapa – Certifica-se que o ambiente de trabalho está limpo e colocam-se luvas, pois a fibra é susceptível de contaminação.
o 2ª Etapa – Prepara-se a zona a moldar para receber as camadas do laminado garantido que esta se encontra devidamente limpa. De forma a garantir que a
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
primeira camada do laminado não adira cobre-se a zona a moldar com plástico
(agente desmoldante).
o 3ª Etapa – Mistura-se a resina Epoxida 520 com o Endurecedor 523, nas proporções apresentadas na Tabela 3.2. É de realçar que o processo de moldação deve ser
realizado rapidamente, pois a polimerização ocorre num curto intervalo de tempo. Na
Figura 3.2 pode-se observar a preparação da mistura.
Figura 3.2 – Mistura da resina 520 com o endurecedor 523.
o 4ª Etapa – Após o corte correcto do tecido de fibra de carbono, este coloca-se sobre a placa com o ângulo de orientação desejado. De seguida coloca-se uma camada de
resina sobre a manta, procurando garantir a impregnação completa do tecido com
uma trincha, como se pode ver pela Figura 3.3.
Figura 3.3 – Processo de empilhamento.
o 5ª Etapa – A etapa anterior repete-se 4 vezes, tendo sempre o cuidado do empilhamento estar na direcção correcta.
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
o 6ª Etapa – Aplica-se vácuo sobre o empilhamento moldado, como se vê na Figura 3.4, durante 8 horas sendo este o tempo de cura da resina.
Figura 3.4 – Processo de vacuum bagging.
Micro-esferas de vidro ocas
A preparação das micro-esferas de vidro ocas requer muito cuidado e uso de máscara
respiratória visto que estas se apresentam sobre a forma de pó que se dispersa muito
facilmente. Para a obtenção das estruturas de micro-esferas de vidro ocas e sandwich
utilizou-se um molde em aço de forma a pode-se moldar o máximo de estruturas possível (
Figura 3.5). Este molde é formado por uma estrutura em alumínio amovível que permite
obter três espessuras do núcleo – 3, 5 e 7 mm. As estruturas de micro-esferas ocas de vidro
foram processadas com espessuras de 7 mm.
Figura 3.5 – Molde utilizado para o processamento das micro-esferas ocas de vidro e das estruturas sandwich.
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
Foram construídas 2 amostras de micro-esferas de vidro ocas misturadas com resina como
demonstra a Tabela 3.8. A amostra designada por ME utiliza na sua composição a resina
menos resistente ao fogo (designação E) e a amostra denominada de ME* emprega na sua
constituição a resina mais resistente ao fogo (denotação de E*).
Tabela 3.8 – Tipo de amostras de micro-esferas de vidro ocas usadas.
AMOSTRA VOLUME DE MICRO-ESFERAS [%] VOLUME DE RESINA [%]
ME 30 E 70
ME* 30 E* 70
Seguidamente apresenta-se a descrição das várias etapas para a obtenção da amostra ME*.
o 1ª Etapa – Certifica-se que o ambiente de trabalho está limpo e faz-se o uso de luvas, pois a fibra e as micro-esferas ocas de vidro são susceptíveis à contaminação.
o 2ª Etapa – Aplica-se desmoldante no molde e no anel de alumínio (de 7 mm de altura).
o 3ª Etapa – Mistura-se a resina epoxida 520 com o endurecedor 523 nas proporções da Tabela 3.2 e seguidamente as micro-esferas ocas de vidro nas proporções da
Tabela 3.8. Vale a pena realçar que o processo de mistura deve ser realizado
imediatamente, pois a polimerização ocorre num curto intervalo de tempo.
o 4ª Etapa – Após o molde estar montado vaza-se a mistura preparada na etapa anterior.
o 5ª Etapa – Fecha-se o molde por compressão e destapa-se um pequeno orifício de forma a ser possível realizar vácuo.
o 6ª Etapa – Realização de vácuo sobre o molde.
Estruturas Sandwich
Foram realizadas 5 amostras diferentes de estruturas sandwich (Tabela 3.9). Para as
estruturas intituladas de S1 e S2 têm como peles as estruturas F1 e núcleo a estrutura ME,
mas com 3 mm e 5 mm respectivamente de espessura. As estruturas S3 e S4 possuem peles
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
estrutura sandwich denominada S5 é semelhante à S4 usando no seu núcleo a estrutura ME*
de 5 mm e a estrutura F3 para as peles.
Tabela 3.9 – Tipo de estruturas sandwich construídas.
AMOSTRA EMPILHAMENTO ESPESSURA NÚCLEO [mm]
S1 F1/ME/F1 3
S2 F1/ ME /F1 5
S3 F2/ ME /F2 3
S4 F2/ ME /F2 5
S5 F3/ ME */F3 5
O procedimento para a obtenção das estruturas sandwich encontra-se descrito nas etapas
que se seguem, para a estrutura S4.
o 1ª Etapa – Certifica-se que o ambiente de trabalho está limpo e faz-se o uso de luvas, pois a fibra e as micro-esferas ocas de vidro são susceptíveis de
contaminação.
o 2ª Etapa – Aplica-se desmoldante no molde e ao anel de alumínio (de 5 mm de altura).
o 3ª Etapa – Cortam-se as placas de fibra F2 com as dimensões do molde e fazem-se as furações correctas de forma a ajustarem-se ao molde (Figura 3.6).
Figura 3.6 – Molde montado com a placa de fibras. Local das placas
Capítulo 3 – Materiais e procedimentos experimentais Materiais testados
o 4ª Etapa – Mistura-se a resina Epoxida 520 com o endurecedor 523 nas proporções da Tabela 3.2 e de seguida mistura-se com as micro-esferas ocas de vidro nas
proporções da Tabela 3.8. De realçar que o processo de mistura deve ser realizado
imediatamente, pois a polimerização ocorre num curto intervalo de tempo.
o 5ª Etapa – Vaza-se a mistura preparada na etapa anterior para o molde preparado na 3ª etapa.
o 6ª Etapa – Fecha-se o molde por compressão e liberta-se um pequeno orifício de forma a ser possível realizar vácuo.
o 7ª Etapa – Realização de vácuo sobre o molde.
Os materiais processados anteriormente (fibras, micro-esferas ocas de vidro e resinas) foram
obtidos na empresa Rebelco - Representações Belchior Costa, Lda.