Influence des paramètres de bridage

Lors de cette campagne d’essai, nous allons utiliser les paramètres de chauffage qui nous ont servi de référence dans la campagne précédente et nous allons modifier les paramètres de bridage. De la même manière que précédemment, les résultats que nous donnerons seront un déplacement suivant l’axe Y des points de mesure du support de contrôle lors du traitement thermique. Nous allons tester deux bridages différents et pour chacun d’eux, nous moyennerons les résultats sur 5 essais. Les écarts types atteignent un maximum de 1mm sur les points 1 et 2.

2.1.5.1. Différentiation des touches d’appui avant et arrière

Nous avons vu précédemment (paragraphe 2.1.3) que le bridage utilisé imposait un galbe qui n’était pas « naturel » pour la pièce, c'est-à-dire qu’il imposait des déformations très localisées en certaines zones comme vers les points de mesure 6 et 9. Dans cette campagne d’essai, nous mettons en place une pièce sur le support de bridage et lui imposons un déplacement donné au niveau du bridage 1 (Figure 26). Le réglage des autres touches de bridage (de 2 à 9) est fait de manière à ce que la pièce soit en contact sur chacune d’elle lorsqu’elle est maintenue par les brides 1 et 5. En réglant ainsi les touches de bridage une par une, nous constatons que nous devons différentier celles maintenant les feuillures avant (plus petites coordonnées en X) et celles maintenant les feuillures arrières (plus grandes coordonnées en X) du pied milieu. Une fois le support de bridage réglé, il est nécessaire de refaire le réglage de l’entrefer avec l’inducteur. Nous imposons un entrefer de 6mm comme il l’était dans la 1ère campagne d’essais.

Section de

bridage 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Avant -17.4 -13.4 -10.8 -8.3 -4.5 -4.4 -5.4 -5.2 -9.0 arrière -16.3 -13.1 -11.2 -8.9 -5.9 -1.8 -2.5 -0.9 0.0

Tableau 3 : Réglage de chaque touche de bridage pour 17mm de galbe supplémentaire

2.1.5.2. Augmentation du galbe (déplacement de 17mm)

Le Tableau 3 présente le réglage de chaque touche de bridage par rapport au nominal des sections, dans le cas où nous souhaitons imposer environ 17mm de galbe supplémentaire par rapport au nominal. La Figure 36 montre en rouge les valeurs de déplacement mesurées lors de cet essai. Nous constatons dans un premier temps, qu’un bon réglage du bridage permet de supprimer le « pli » que nous avions observé lors des essais précédents (au niveau des points 6 et 9). Dans un second temps, nous pouvons confirmer l’hypothèse du paragraphe 2.1.3, qu’un déplacement imposé plus important en bout de pièce (bridage 1) pendant le traitement thermique donne un galbe plus marqué en fin de procédé. De plus, nous observons également la même rotation de la tête de la pièce grâce aux points 1, 2 et 3, mais légèrement plus marquée. Enfin, nous pouvons confirmer en regardant les points 6 à 10 que la forme en « U » a tendance à se refermer, bien que cette tendance ne paraisse pas vérifiée partout (points 13, 14 et 15).

Figure 36 : Comparaison des résultats de déplacements pour deux conditions de bridage différentes : un galbe important (en rouge) et le même galbe global complété d’une rotation autour de l’axe longitudinal

(bleu)

2.1.5.3. Augmentation du galbe et de la torsion

Une troisième condition de bridage a été testée. Il s’agit d’imposer un galbe équivalent au précédent mais cette fois ci en essayant de rattraper la rotation que l’on observe aux points 1 et 2. Pour ceci, nous déplaçons suivant Y la touche d’appui 1 à l’avant de la pièce de -1mm et touche d’appui 1 à l’arrière de +1mm. Ensuite, nous procédons de la même manière que dans le bridage précédent pour que la pièce se pose naturellement sur les touches 2 à 4 et 6 à 9. Le Tableau 4 donne le réglage de chaque touche d’appui et la Figure 36 permet de comparer les résultats de ce nouveau bridage (en bleu) par rapport au précédent (en rouge). Tout d’abord, d’un point de vue de la rotation, le léger décalage de 2mm que nous avons créé entre l’avant et l’arrière véhicule a pour conséquence une inversion du sens de rotation lors du traitement thermique. De plus, cette rotation a une influence très importante sur le galbe de la pièce qui est alors beaucoup plus faible et même plus faible que dans la géométrie initiale de la pièce entre les points 13 et 8. Les conséquences sont également visibles sur les déplacements observés aux feuillures. Ces résultats montrent d’une part toute la sensibilité du procédé au bridage et d’autre part le lien étroit entre les trois types de distorsions que nous avons observé tout au long de ce paragraphe : la modification globale du galbe, la rotation de la tête autour de l’axe longitudinal et la déformation de la forme d’embouti en « U ».

Section de

bridage 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Avant -16.2 -14.6 -11.8 -8.3 -5.0 -3.5 -4.4 -5.3 -9.2 arrière -18.3 -14.0 -9.6 -8.9 -5.9 -7.0 -2.6 -0.9 0.0

Tableau 4 : Réglage de chaque touche de bridage pour 17mm de galbe moyen supplémentaire et une rotation de la tête de la pièce

2.1 Essais sur démonstrateur industriel 2.1.5.4. Conclusion sur les paramètre de bridage

Tout d’abord, nous avons montré l’importance d’imposer un galbe qui reste naturel par rapport à la géométrie de la pièce afin de ne pas créer de localisation des déformations et d’ainsi créer un pli. Ensuite, nous avons montré qu’en imposant un galbe plus marqué on peut arriver à garder un galbe suffisamment important en fin de traitement, mais en même temps, on augmente légèrement le phénomène de torsion et on modifie la forme en « U » de la pièce. Enfin, nous avons essayé d’anticiper les phénomènes de torsion en imposant une torsion inversée lors du traitement thermique. Cet essai nous montre l’extrême sensibilité du réglage sur la géométrie finale mais aussi qu’il est possible de rattraper les phénomènes de distorsion lors du traitement thermique en les anticipant par le bridage. Seulement, cette anticipation n’est pas aisée à cause des interactions mutuelles entre la forme du galbe, le phénomène de torsion et l’ouverture ou fermeture de la forme en « U ».