Segundo Ballou (2004), existem quatro razões principais para as empresas terem espaço de
armazenamento: Redução dos custos de transporte/produção; Auxílio no processo
produtivo; Auxílio no processo de Marketing e Coordenação da procura e da oferta.
Braga (1991) escreveu: “Com alguma possível excepção todas as empresas do mundo, e seja
qual for a sua dimensão e importância, necessitam, para poderem laborar que seja
assegurado o abastecimento de todos os seus sectores, de tudo aquilo que lhes seja
necessário (materiais, equipamentos, serviços, etc), na sua maior parte adquiridos no exterior
da empresa.”
A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de recepção, descarga,
carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas, produtos acabados ou semi-
acabados. Uma vez que este processo envolve mercadorias, este apenas produz resultados
quando é realizada uma operação, nas existências em trânsito, com o objectivo de lhes
acrescentar valor (Dias, 2005). Pode-se definir a missão da armazenagem como o
compromisso entre os custos e a melhor solução para as empresas. Na prática isto só é
possível se tiver em conta todos os factores que influenciam os custos de armazenagem, bem
como a importância relativa dos mesmos (Casadevante y Mújica, 1974).
De forma a ir ao encontro das necessidades das empresas, e uma vez que os materiais têm
tempos mortos ao longo do processo, estes necessitam de uma armazenagem racional e
devem obedecer a algumas exigências (Casadevante y Mújica, 1974):
Quantidade: a suficiente para a produção planeada;
Qualidade: a recomendada ou pré-definida como conveniente no momento da sua
utilização;
Oportunidade: a disponibilidade no local e momento desejado;
Preço: o mais económico possível dentro dos parâmetros mencionados.
O número de dias do stock deve tornar-se inferior para os vários materiais que fluem ao
longo de um determinado pipeline logístico
7, assim, o tempo origem-destino deve ser
drasticamente reduzido. Em paralelo, deve conseguir-se uma maior rotação de materiais,
uma facilidade acrescida no seu manuseamento, uma clara aposta na melhoria das condições
de acesso e automatização e a criação de condições para evitar paragens e obsolescências
rápidas (Carvalho, 2002).
7
É uma rede logística em que há fluxo de mercadoria desde as matérias-primas até ao produto final (Dias, 2005).
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Cada armazém é um caso particular que, face à não existência de soluções óptimas, teóricas
ou empíricas, requer por parte do decisor um redobrado esforço na busca de soluções
próprias adaptadas ao seu contexto organizacional (Carvalho, 2002).
Segundo Harnon (1993), o armazenamento é como um pano de fundo, em que se deve:
Procurar transmitir, em tempo real, dados entre fornecedores e clientes, nos dois
sentidos, para que possa existir um reaprovisionamento rápido e entrega diária,
quando possível;
Encontrar plataformas de entendimento para a partilha de dados previsionais, de
clientes para fornecedores, para que se possam accionar os mecanismos produtivos a
tempo de servir o consumo na quantidade necessária e onde requerido pelos
mesmos elementos posicionados a jusante do pipeline logístico;
Combinar, sempre que possível, os dados de consumo com os dados previsionais,
para que se possa fazer programação correcta das rotas de transporte;
Utilizar ao máximo a frota de transporte disponível, aproveitando o maior número
possível de carregamentos completos, pretendendo-se uma movimentação, no limite,
non-stop;
Calendarizar as operações para 24 horas por dia, todos os dias do ano, sempre que
neste sistema seja possível aproveitar a capacidade existente sem recurso a novas
instalações ou equipamentos;
Procurar a não imobilização do stock, em qualquer ponto do pipeline logístico, por
causar danos no capital disponível das empresas. Assim, inventário que não esteja em
movimento deve ser reduzido ao mínimo ou eliminado;
Diminuir stocks em armazém até que, na situação ideal, sejam eliminadas as
necessidades de armazenamento. Desta forma há que:
o Reduzir continuamente lead-times
8em todo o pipeline logístico;
o Eliminar tempos de setup e encomenda sempre que possível, já que estes se
tornam grandes responsáveis por aumentos não necessários dos volumes
encomendados;
o Aperfeiçoar os sistemas de transporte. Veículos mais frequentes e com
menores cargas, tendendo para o just-in-time
9na cadeia de abastecimento,
influenciam positivamente o nível de serviço.
8 Tempo de aprovisionamento, é o período entre o início de uma actividade, produtiva ou não, e o seu término. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Lead_time)
9
Produzir/encomendar apenas o que é necessário e quando é necessário. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Just_in_time)
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Seguidamente são citados alguns princípios fundamentais na gestão de armazéns (Carvalho,
2002):
Os armazéns devem conter equipamentos e espaços dedicados e apropriados aos
vários materiais que nele são manuseados e armazenados.
Partes automatizadas, semi-automatizadas, zonas com racks
10que comportem
armazenamento paletizado standard e áreas que permitam o armazenamento
manual, sempre que seja caso disso.
Adaptar cada um dos equipamentos e zonas a produtos de elevada, média e baixa
utilização.
Pensar o armazém como uma unidade que poderá, em qualquer altura, ter
necessidade de ser aumentado em área e volume.
Procurar a utilização da capacidade disponível ao mesmo tempo que se olha a
necessidade de redução de custos, nomeadamente de oportunidade do capital e de
manuseamento.
Reorganizar o armazém em termos de um melhor aproveitamento do espaço e
racionalização de fluxos de materiais.
Em todos os armazéns é possível, quase sempre, fazer melhor do que aquilo que se
faz correntemente.
Os itens que têm maior volume de actividade são relativamente poucos, mas muitas
vezes variáveis consoante o consumo, pelo que a sua localização, em áreas que
evitem grandes deslocações e próximas das docas de recepção / expedição, deve ser
periodicamente reanalisada.
Reavaliar, sempre que possível, os níveis de stock previamente fixados. O caminho da
racionalização conduz sempre à redução dos stocks de segurança e das políticas de
entrega. Prever espaço extra torna-se não aconselhável, sobretudo porque potencia
práticas de just-in-case
11.
Permitir a existência de filas de espera de veículos que aguardam carga/descarga
aumenta os custos de transporte.
Novas práticas, equipamentos e procedimentos devem ser postos em marcha para
diminuir tempos perdidos.
Avaliar as potencialidades de um armazém pelo facto de ter sido pensado em fluxo
direccionado (straight-through) ou em fluxo em U pode ser uma tarefa “complexa”.
10 Prateleiras que suportam paletes. (http://portuguese.alibaba.com/product-gs/warehouse-shelves- 244996796.html)
11
Manter grandes quantidades de stock só para o caso de ser, eventualmente, necessário. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Just_in_time#JUST_IN_TIME_ou_PRODU.C3.87.C3.83O_ENXUTA)
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Ambos têm vantagens sendo que, por exemplo, os primeiros serão mais propícios à
prática do cross-docking
12, enquanto os seguintes são mais favoráveis a uma alocação
do espaço seguindo critérios de grande, médio e pequeno uso dos materiais (via
metodologia ABC).
Permitir a existência de áreas frequentemente desocupadas nos armazéns sobretudo
em zonas de recepção / expedição e em docas está, normalmente relacionado com o
facto de existir mentalidade reinante de just-in-case.
Para Harmon (1993), o armazém ideal é aquele em que se diminuem as distâncias
percorridas no seu interior e em que se facilita o acesso de veículos às zonas próprias para
materiais de maior uso. Será o caso do armazém circular que, combinando um fluxo
direccionado de veículos com um sistema de movimentação aligeirado em U permite uma
eficácia máxima, como podemos visualizar na figura 2.
Figura 2: Armazém ideal – circular.
12
O cross docking é um processo de distribuição onde a mercadoria recebida é redireccionada sem uma armazenagem prévia.( http://pt.wikipedia.org/wiki/Cross_docking)
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2.2.1. Sistemas de armazenagem
Sistemas de armazenagem são conjuntos de equipamentos que servem para arrumar, de
forma conveniente, as matérias-primas ou produtos acabados, quer manualmente, quer
utilizando equipamentos de movimentação de materiais como, por exemplo, empilhadores e
porta-paletes. Existem vários tipos de sistemas de armazenagem, utilizados de acordo com o
tipo de produto a armazenar e área disponível, entre outros.
Para se determinar qual o melhor sistema de armazenagem, em primeiro lugar deve-se
atender às características do produto, isto é, o seu peso, dimensões e a possibilidade ou
impossibilidade de junção em paletes. De seguida, deve observar-se as condições do espaço,
tais como, o pé direito e as condições do piso. Por fim deve ter-se em atenção as condições
operacionais, como por exemplo, a selectividade do produto e a quantidade de itens a
armazenar (http://pt.wikipedia.org/wiki/Sistemas_de_armazenagem).
Segundo Carvalho (2002), os dois tipos mais frequentes de layout de armazém são o que
privilegia um fluxo direccionado (tipo straight-through ou straight-line), como o que se indica
na Figura 3, e o layout com fluxo em U, como o que se representa na Figura 4.
Figura 3: Armazenamento tipo fluxo direccionado (straight-line)
Figura 4: Armazenamento com fluxo quebrado (em U)
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Seguidamente são apresentadas algumas vantagens para estes dois tipos de armazém.
Para armazéns de fluxo direccionado teremos:
Redução do tempo de deslocação;
Diminuição dos congestionamentos internos e externos;
Adaptação mais adequada à prática do cross-docking;
Adaptação mais adaptada a instalações fabris (tipo linha de produção)
Para armazéns de fluxo em U teremos:
Redução da distância média de viagem;
Redução do espaço necessário para recepção/expedição, uma vez que é conjunto à
duas situações;
Utilização mais adequada do equipamento (menor número de viagens sem carga);
Organização mais fácil de zonas de armazenamento com base no volume
movimentado (e procurado por partes dos clientes).
No próximo ponto serão abordadas a problemática da gestão de stocks, os diferentes tipos
de stocks, os objectivos da gestão de stocks, as operações da gestão de stocks e as políticas
de gestão de stocks.
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