Polidora de Chapa
A polidora de chapa (Breton - Levibreton KFT) é constituída por um tapete rolante, três cabeças rotativas equipadas com calces diamantados e dez cabeças rotativas equipadas com calces de polimento e brilho. Este equipamento admite chapas com dimensões até 1,75 m de largura.
A chapa é colocada na zorra, equipada com sistema de inclinação hidráulico, recorrendo à grua tipo bandeira (Fig. 5.55). Após a zorra voltar à posição horizontal o operário empurra a chapa até esta chegar ao tapete rolante (Fig. 5.56). Este facto só é possível porque a zorra está provida de rolamentos que permitem a movimentação da chapa.
Figura 5.55 – Colocação da chapa na zorra. Figura 5.56 – Encaminhamento da chapa para a linha.
Após iniciar o trajeto no tapete rolante, a chapa é submetida à ação das cabeças diamantadas que retificam a sua espessura (Fig. 5.57). Posteriormente é dado início ao polimento, brilho e limpeza da chapa nas restantes dez cabeças (Fig. 5.58), com calces selecionados de acordo com cada tipo de material. O número de cabeças programada para funcionar e a seleção de calces depende do tipo de rocha e das suas caraterísticas.
Figura 5.57 – Cabeças diamantadas de retificação de espessura. Figura 5.58 – Cabeças de polimento, brilho e limpeza.
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A sequência de calces (Fig. 5.59) mais utilizada, em mármore, é a seguinte:
Cabeça 1, 2 e 3 – Cabeças diamantadas de retificação de espessura/calibração;
Cabeça 4 – Cabeça de desgaste para nivelar a chapa com calces de grão 24;
Cabeça 5 – Cabeça de desgaste para nivelar a chapa com calces de grão 46;
Cabeça 6 – Cabeça de desgaste para nivelar a chapa com calces de grão 60;
Cabeça 7 – Cabeça de polimento com calces de grão 120;
Cabeça 8 – Cabeça de polimento com calces de grão 220;
Cabeça 9 – Cabeça de polimento com calces de grão 320;
Cabeça 10 – Cabeça de polimento/brilho com calces amarelos Cabeça 11 – Cabeça de polimento/brilho com calces amarelos Cabeça 12 – Cabeça de polimento com/brilho calces amarelos Cabeça 13 – Cabeça de limpeza com calces de limpeza.
Figura 5.59 – Calces de polimento, brilho e limpeza
Depois de polidas, as chapas passam por um jato de água de modo a limpar a sua superfície de quaisquer partículas resultantes do polimento ou de possíveis fragmentos dos calces ( Fig. 5.60 e Fig. 5.61).
Figura 5.60 – Equipamento de limpeza. Figura 5.61 – Jato de água do equipamento de limpeza.
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Finalmente, a chapa atravessa um secador de calor (Fig. 5.62) e é limpa pelo rolo de limpeza (Fig. 5.63) chegando ao fim do ciclo da máquina de polimento. A chapa é retirada da polidora com a grua tipo bandeira, sendo colocada junto às restantes, intercalando-se um película de plástico entre as duas faces polidas contíguas.
Figura 5.62 – Secador de calor. Figura 5.63 – Rolo de limpeza.
Polidora de ladrilho
Existem duas polidoras de ladrilho na unidade fabril da empresa. A função deste equipamento é o acabamento final da pedra após a serragem, executando o polimento de ladrilhos, bandas e degraus.
À semelhança da linha de polimento de chapa, este equipamento é composto por cabeças giratórias diamantadas que efetuam a retificação da espessura da peça e por cabeças de polimento, brilho e limpeza que conferem à peça o acabamento final. Também nesta linha de produção, a seleção dos calces e do número de cabeças rotativas que irá funcionar depende estritamente do tipo de rocha e do acabamento pretendido.
Polidora de ladrilho Gregori
A polidora de ladrilho Gregori é composta por seis cabeças diamantadas (Fig. 5.64) e doze cabeças de polimento (Fig. 5.65). Esta linha admite larguras até 40 cm.
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Figura 5.64 – Três das seis cabeças diamantadas. Figura 5.65 – Cabeças de polimento.
Este equipamento destina-se essencialmente ao polimento das bandas provenientes diretamente do talha-blocos ou da máquina de corte tipo ponte, embora também possa ser utilizada para o polimento de ladrilho já dimensionado. É geralmente utilizada para o polimento de bandas porque se encontra anexada ao corta topos e ao multi-discos.
Polidora de ladrilho Figueiredo
A polidora de ladrilho Figueiredo (Fig. 5.66) é composta por duas cabeças diamantadas (Fig.
5.67) e dez cabeças de polimento. Esta linha admite larguras até 80 cm.
Figura 5.66 - Polidora Figueiredo. Figura 5.67 – Cabeças diamantadas.
Este equipamento destina-se ao polimento de degraus e ladrilhos já dimensionados resultantes do corte de bandas ou chapas na máquina de corte tipo ponte.
150 Máquina biseladora
A máquina biseladora Montresor Lola 40 S (Fig. 5.68) permite o biselamento dos topos ou das arestas de ladrilho, degraus e outras peças de medidas específicas.
Figura 5.68 – Máquina biseladora.
Este equipamento encontra-se munido de mós que promovem o desgaste da pedra no local pretendido retificando as arestas e topos, conferindo à pedra diferentes tipos de acabamentos (Fig. 5.69).
Figura 5.69 – Diferentes posicionamentos da mó da máquina biseladora: a) retificação da parte lateral da peça; b) bisel de topo e aresta; c) bisel de topo; d) bisel de aresta superior; d) bisel de aresta inferior.
O bisel mais comumente realizado é o bisel de aresta superior, conferindo ao material uma aresta suave, eliminando a aresta viva do mesmo. É utilizado em peças de aplicação específica, como por exemplo, bancadas, colunas, etc.
Este equipamento permite ainda realizar um bisel de topo e de topo e aresta da extremidade da peça. Este bisel é utilizado geralmente em degraus, conferindo-lhes uma zona de depressão que causa atrito tornando-os antiderrapantes.
151 Máquina de jato de areia
A máquina de jato de areia (Fig. 5.70) permite a execução de um acabamento específico nas superfícies, conferindo-lhes um padrão regular designado por areado (Fig. 5.71).
Para o funcionamento deste equipamento é necessária areia com alto teor quartzítico, ar comprimido e água. Este equipamento é composto por um motor que promove a sucção da areia entrando num fluxo de ar comprimido, que lhe confere a pressão necessária para que seja projetada contra a pedra, provocando pequenas depressões na mesma, conferindo-lhe uma textura rugosa.
Figura 5.70 - Realização do acabamento areado. Figura 5.71 – Aspeto final do acabamento areado.
A esta estrutura é ainda ligada uma mangueira de água de modo a diminuir a poeira e a evitar a projeção dos grãos resultante do impacto dos mesmos na pedra.