Le diagramme d’ISHIKAWA

Apres avoir recenscer les causes racines des problématiques soulevées, un plan d’action est mis en oeuvre , ce plan est resumé dans le tableau (N°9 ), et sera suivi d’une figure dont on va montré la performanace de la ligne aprés implimentation du plan d’action.

Schéma N° 10 : diagramme d’Ishikawa de la ligne PET 2

Tableau N° 5 : énoncé du problème rebuts Définir le problème 1. Décrire le problème _{2. Visualiser graphiquement}

Enoncé du problème:

Le taux de rebuts (ici, nombre de

bouteilles non conformes) au niveau de la ligne PET 2 est considérable. Le non qualité a un cout non négligeable qu'il faut tenir en compte et impactent

directement le bottom line. Le throughput étant réduit et les coûts augmentent (Non ventes des bouteilles en question, en plus ces dernières qui nécessitent un traitement ultérieur génèrent des frais

supplémentaires).

Enoncé du but:

L'objectif est de réduire de 50% les rebuts (bouteilles produites non conformes) au cours des six mois à venir.

Scope:

Ligne principale PET2.

Risques:

- Implication du personnel.

- Budget.

Performance, gap, target:

Source : l’entreprise d’accueille 2019

- Résolution du problème

Apres avoirs détecté les gaspillages dans la ligne PET 2 à travers la VSM initiale réalisé dans la première étape. Le diagramme Ishikawa représenté dans le schéma (N°10) est mis en place et il a permet de resortir quatres causes principales du probleme traité ( rebuts ) :

- Spécification matière non conforme. - Paramètres d'exploitation (défaut process). - Changements de format longs et imprécis. - Maintenance mal exécutée.

0 200 400 600 800 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Nb re de bo ut eil les n on n co nf or m es

Nbre de bouteilles produites non conformes du 24/01 au 31 Mars

148 Tableau N° 6 : plan d’action

Implémenter la solution 1. Développer la solution _{2. Mettre en œuvre la solution}

Problème Action Pilote

Spécifications matière première non conformes

Elaborer un protocole de contrôle de qualité des matières premières pour éviter la variabilité particulièrement les préformes et les bouchons.

Qualité

Paramètres d'exploitation (défauts processus)

Optimiser les paramètres processus de la souffleuse en réalisant un plan d'expériences (DoE)

Production

Changement de format long et non précis

Elaborer un standard work pour les changements de format pour pouvoir les réaliser bon du premier coup et aussi réduire leurs durées en éliminant les

opérations à non-valeur ajoutées. Production/ Maintenance Disposer les outils et documents

nécessaires pour l'exécution des changements de format tout près de la ligne

Maintenance préventive/Corrective mal exécutées (La majorité de ces actions sont des actions just do it, elle devrait être incluses dans le programme de maintenance préventive de la ligne).

Vérifier la synchronisation vis d'entrée après chaque changement de format

Maintenance Remplacer toutes les pièces usées au

niveau de la remplisseuse

Réaliser les opérations de maintenance préventive selon le PMP au niveau de la souffleuse

Vérifier le vissage et le couple exercé sur les bouchons au niveau de la bouchonneuse

Vérifier l'usure des couteaux de la sleeveuse et remplacer si nécessaire Vérifier la synchro déroulement film et tapis machine au niveau de la sleeveuse Vérifier la synchronisation des barres de nappage

Vérifier les guides des convoyeurs

Initiatives d'amélioration

Faire un reporting sur les rebuts constatés au niveau de chaque station (Souffleuse, Remplisseuse, Etiqueteuse, Fardeleuse, Palettiseur) pour mieux apprécier les pertes dues au non qualité.

Réaliser le programme de maintenance préventive à temps.

Schéma N° 11 : nombres de rebuts avant et apres l’implimentation des solution

Améliorer la

performance 1. Maintenir la performance

2. Visualiser les améliorations

Source : l’entreprise d’accueille 2019

3.2.1.4 L’optimisation du poste de travail par la démarche 5S

Cette démarche favorise l’élimination des tâches sans valeur ajoutée quotidiennes comme des temps de recherche ou des délais tardifs à détecter une anomalie. Le 5S permet de gagner en efficacité jours après jours en faisant respecter les standards de travail, en assurant la sécurité des biens et des hommes car il permet de mettre en évidence les anomalies. L’organisation mise en place suite à un 5S offre six sources d’améliorations :

- Gain de temps ; - Gain de sécurité ; - Gain d’efficacité ; - Diminution des pannes ; - Inspirer confiance : - Et un Gain d’espace. 0 200 400 600 800 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Nbre de bouteilles non conformes

Non conformité Myenne actuelle Target

150

Ces six sources d’amélioration contribuent à une bonne maîtrise des procédés. Nous ne nous assurons pas seulement que les procédés fonctionnent, nous garantissons en plus que les pannes seront moins fréquentes car 80% des petites pannes sont dues au manque d’entretien des équipements. Grâce au 5S, nous parvenons à un niveau de maîtrise supplémentaire des procédés.le schéma N° 12 montre comment tirer les choses utiles et inutiles pour procéder à l’application des 5 S.

Schéma N° 12 : logigramme décisionnel utilisé pour trier les choses utiles et inutiles

Les gains cité déjà, obtenu par l’mplimentation de 3S dans la ligne PET 2 qui sont resumé en trois etape comme suit :

Étape 1 : supprimer

Une zone tampon est un moyen de réaliser le tri sur chaine avec un code couleur. C’est un espace où sont stockées les matières premières. Elle permet de s’assurer que l’on ne garde pas d’objets, ou de matières dont peu de personnes se servent ou qui ne sont utiles que dans des situations peu fréquentes.

Les points qui ont été observés durant la validation de ce premier S sont :

- Seules les matières, outils, équipements, installations nécessaires à l’activité sont présents ;

- Il n’y a pas de cartons ou articles présents devant les issues de secours ou dans les voies d’évacuation ;

- Et seules les matières, fournitures, pièces recensées pour l’activité se trouvent dans la zone de travail.

Étape 2 : Situer

Les points suivants sont à observer pour valider cette étape :

- Chaque matière, outil et article ont un emplacement clair, délimité et étiqueté ;

- Les allées de circulation et les emplacements de stockage d’équipement sont identifiés devant chaque machine (zoning) ;

- Les matières utiliser pour la production, sont rangés tout de suite après leur usage ; - Et la hauteur et les quantités limites sont clairement indiquées.

-

Étape 3 : Scintiller

Les points suivants seront observés pour valider cette étape :

- Le sol, les surfaces planes sont propres et en bon état chaque shift doit effectuer des nettoyages pour faciliter la circulation, la qualité, etc.

- Les équipements sont propres, exempts de poussière, huile et graisse ; - Et les matériels sont facilement accessibles pour le nettoyage.