Fig. III. 25 Traitement de zones non découpé additionné
III. 5. 5 Point de départ de l’usinage
Le point de départ et la direction de l’usinage et l’optimisation des longueur
Dans le cas ou la poche contient deux petits angles (égaux) ou plus, Le nouveau coefficient de recouvrement est calculé à partir de l’un des plus petits angles pour assurer une couverture dans tous les angles de la poche et l’usinage peut commencer par n’importe
longueur de la trajectoire totale de l’outil est toujours la même. Mais dans le cas ou la poche contient un seul petit angle
recouvrement a partir du deuxième petit angle
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(a)
(b)
Traitement de zones non découpées au centre d’une poche: (a) additionnées, (b) avec une boucle réduite supplémentaire.
Point de départ de l’usinage
direction de l’usinage sont des critères indispensable
longueurs et temps d’usinage des trajets d’outils en contours parallèles. cas ou la poche contient deux petits angles (égaux) ou plus, Le nouveau coefficient de recouvrement est calculé à partir de l’un des plus petits angles pour assurer une couverture dans tous les angles de la poche et l’usinage peut commencer par n’importe
longueur de la trajectoire totale de l’outil est toujours la même. Mais dans le cas ou la poche contient un seul petit angle α(min1) Fig. III. 26, il est recommandé de calculer le coefficient de recouvrement a partir du deuxième petit angle α(min2) pour avoir une trajectoire réduite
s au centre d’une poche: (a) sans trajectoires supplémentaire.
indispensables dans le calcul d’outils en contours parallèles. cas ou la poche contient deux petits angles (égaux) ou plus, Le nouveau coefficient de recouvrement est calculé à partir de l’un des plus petits angles pour assurer une couverture dans tous les angles de la poche et l’usinage peut commencer par n’importe quel coin, car la longueur de la trajectoire totale de l’outil est toujours la même. Mais dans le cas ou la poche il est recommandé de calculer le coefficient de pour avoir une trajectoire réduite (Table
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III. 2) et le résiduel dans le coin du plus petit angle α(min1) est éliminé par le segment de passage de l’outil Fig. III. 27b.
Table III. 2 Comparaison des trajets d’outil en respectant les points de départ de l’usinage
Fig. III. 26 Représentation des plus petits angles de la poche
(a) (b)
Fig. III. 27b Simulation d’usinage: (a) δlim est calculé a partir de α(min1), (b) δlim est calculé a partir de
α(min2)
III. 6 Conclusion
Suite a une présentation des travaux liés a l’optimisation des zones non usinées dans l’usinage de cavités en contours parallèles existantes dans la littérature et ceux injectées dans des logiciels commerciaux de la FAO. On a aussi présenté dans cette partie les algorithmes de
40 60 80 100 120 140 160 180 50 60 70 80 90 100 110 120 40 60 80 100 120 140 160 50 60 70 80 90 100 110 120 40 60 80 100 120 140 160 50 60 70 80 90 100 110 120
Figure III.27 α(min) δlim Longueur de la trajectoire totale (mm)
a α(min1)=23.68° 0.60 691.80
b α(min2)=65.36° 0.77 672.66
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génération de trajectoires en contours parallèles pour n’importe quelle forme de contour de poche (ligne- ligne ou ligne- arc), d’où on a injecté un nouveau coefficient dans le calcul des trajectoires d’outil en CPO, dont l’objectif est d’éliminer la probabilité d’apparition de zones non usinées entre les passes dans les coins. En plus, une suite d’algorithme a été formulée dans le but d’annexer une boucle de trajectoire au centre de la poche après avoir détecter automatiquement la région non coupée délaissée dans cette zone.
Dans cette partie, nous avons mis l’accent sur les facteurs influençant l’optimisation en termes de temps de coupe à savoir, la valeur de la passe de coupe radiale et axiale et les temps additifs consacrés dans les accélérations et les décélérations dues aux ralentissements de l’outil à chaque fin de block. Ces facteurs doivent être pris en compte lors de la validation de notre approche qui doit être comparée avec les méthodes efficaces trouvées dans la littérature, et qui va faire l’objet de l’étude menée dans le dernier chapitre.
Chapitre – IV
Validation Numérique et
Expérimentale
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Chapitre. IV Validation Numérique et Expérimentale
IV. 1 Introduction……… 82 IV. 2 Simulations……….. 83 IV. 2. 1 Forme quelconque……….. 83 IV. 2. 2 Forme quadrilatère……… 86 IV. 2. 3 Forme d’une étoile………. 88 IV. 3 Choix d’outils et l’imites de l’approche proposée……… 91 IV. 4 Travail expérimental………. 95 IV. 4. 1 Machine outil………95 IV. 4. 1. 1 Caractéristiques de la machine……… 95 IV. 4. 2 Choix de l’outil……….. 98 IV. 4. 3 Expérience……… 99 IV. 5 Traduction du programme en langage machine………..102 IV. 6 Conclusion……… 103 Conclusion générale……….. 104 Référence……….. 106 صخلم………. 112
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IV. 1 Introduction
Dans cette partie, nous présentons plusieurs applications. Elles ont pour objectif de montrer la pertinence de notre nouvelle approche, d’évaluer les gains concevables puis de prouver qu’elle peut être industrialisée aisément. De ce fait, plusieurs types de cavités sont testés.
La première application porte sur le comportement de la génération de trajectoire lors de l’usinage en contours parallèles surtout avec la disparition de quelques arêtes pour une poche de forme quelconque.
Dans une deuxième application, nous conduisons une analyse de comparaison détaillée entre trois méthodes pour une poche de large surface.
Par la suite, une poche de forme d’étoile de huit sera examinée par les trois méthodes de façon à voir l’effet des discontinuités sur le comportement de l’outil à chaque début et fin de bloc.
Puis, nous abordons une application d’un cas le plus défavorable pour notre approche afin de discerner les limites de cette dernière et choisir le jeu d’outils optimal pour l’usinage de la poche ciblée.
Enfin, deux applications sur machine à commande numérique vont faire l’objet de la validation de cette nouvelle approche dans un environnement réel.
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IV. 2 Simulations
Les algorithmes présentés ont été implémenté dans MATLAB, d’où on a testé différentes géométries de poches avec la courbe guide et l’impact de l’outil coupant.
Dans ce programme, les données d’entrée sont: Les longueurs de segments Loj,les arcs rj et les anglesαj entre les arêtes pour la courbe frontière de la poche. Le rayon Ri, le nombre de dents Zi et l’avance par dent fz(i) pour chaque outil du jeu disponible sur machine. La vitesse de coupe Vc et le coefficient de recouvrement δlim pour l’ensemble outil/ pièce/ machine. Les sorties sont: Les longueurs de trajectoires d’outils Lij et les temps associés avec une simulation de l’usinage et de la courbe guide.
Une comparaison a été conduite dans le but de prouver l’efficacité de notre approche vis avis des autres méthodes trouvées dans la littérature présentée comme suit: