Comparaison des résultats

O processo construtivo da presente solução seria iniciado com a soldadura submersa de batentes altimétricos aos tubos moldadores das estacas, por mergulhadores. Em seguida, seriam descidos os meios anéis metálicos inferiores de ligações aparafusadas (Fig. 4.28, Fig. 4.29, Fig. 4.30), cujos

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parafusos seriam pré-esforçados com recurso a mergulhadores, também, ficando corretamente posicionados sobre batentes altimétricos.

Cada meio anel teria um diâmetro de 2052 mm: (2020 mm (dimensão do tubo da estaca em obra) + 2 16 mm), 505 mm de altura e a chapa superior CH2 500 mm de largura, de acordo com as mesmas figuras. Os parafusos pré-esforçados seriam M30.

As figuras expostas também permitem observar a chapa CH7 com os furos dos parafusos e, em planta, observam-se quer as folgas de 10 mm para permitir o correto aperto dos parafusos, quer cutelos com um dos lados diagonal soldados à chapa CH7.

Fig. 4.28 – Vista em alçado por “A” do anel metálico inferior (adaptado de ARE, 2013).

Fig. 4.30 – Vista de frente por “B” do anel metálico inferior (adaptado de ARE, 2013).

Na Fig. 4.28 está especificada ainda uma chapa de designação CH8 que serviria de guia para a colocação dos perfis metálicos HEB.

Em segundo lugar, seriam dispostos perfis HEB 280 sobre a chapa circular desses anéis inferiores que tinham como função melhorar a transmissão dos esforços descendentes para os anéis, tal como foi referido anteriormente. Sobre estes seriam colocados anéis de estanquidade que evitariam que o betão submerso “escorregasse” através da folga dos negativos. Os perfis já seriam transportados para o local com “calços” a eles soldados, nas zonas sob a ligação dos módulos, ao longo de 1 m de comprimento. Em terceiro lugar, cada módulo seria sucessivamente transportado para o local, içado e posicionado sobre anéis de estanquidade pousados sobre os perfis HEB e acoplados seriam entre si. Assim, a casca pré-fabricada ficaria com a aparência anteriormente apresentada na Fig. 4.4.

Em quarto lugar, seriam descidas as armaduras de flexão e de punçoamento e, em seguida, proceder- se-ia à betonagem submersa de 0,60 m de espessura (1º betão de selagem). Assim que o betão ganhasse presa descer-se-iam os anéis metálicos superiores que ficariam pousados sobre o primeiro betão de selagem, como mostram as Fig. 4.31, Fig. 4.32, Fig. 4.33. Os esforços de impulsão seriam equilibrados da forma anteriormente descrita, através do aperto dos parafusos. Nesta fase, os trabalhos ainda seriam realizados com água no interior da casca, logo os mergulhadores ainda teriam que apertar os parafusos pré-esforçados debaixo de água.

Fig. 4.32 – Planta do anel metálico superior (adaptado de ARE, 2013).

Fig. 4.33 – Vista de frente por “B” do anel metálico superior (adaptado de ARE, 2013).

Ainda com água no interior da casca, seriam descidas as armaduras superiores de flexão da segunda laje de betão. Uma vez montadas as armaduras, dar-se-ia lugar à correspondente betonagem dos 0,55 m de espessura. Na Fig. 4.31 pode-se observar conectores soldados ao anel, cuja função era melhorar as condições de aderência entre essa estrutura metálica e esta última laje de betão.

As Fig. 4.34, Fig. 4.35 e Fig. 4.36 mostram as duas camadas de betão selagem e a disposição do sistema de suporte da casca pré-fabricada. Tal como referido anteriormente, cada anel funcionaria num só sentido, sendo o superior o mais importante pois os esforços de impulsão eram os mais condicionantes.

Fig. 4.34 – O sistema de suporte – vista em alçado (adaptado de ARE, 2013).

Fig. 4.35 – O sistema de suporte – vista de frente (adaptado de ARE, 2013).

A partir da Fig. 4.36 também se pode observar os batentes altimétricos (a cor azul), os meios anéis metálicos, o perfil HEB 280 na posição transversal, a laje pré-fabricada (cinzento claro) e o primeiro betão de selagem (cinzento escuro).

Ainda antes de se bombear a água do interior da casca, seria necessário instalar painéis adicionais pré- fabricados para que o topo das paredes atingisse a cota 123,50 m. Estas paredes seriam montadas com o auxílio da grua e a continuidade vertical entre aquelas paredes e as existentes seria estabelecida através barras de pré-esforço, apertadas a partir do topo das paredes. Depois colocar-se-iam as cofragens pelo interior da casca e executar-se-iam as paredes submersas in situ. Note-se que estas últimas reduziram as dimensões em planta dos maciços de encabeçamento para 14,40 14,40: (16,0 – 2 (0,20 + 0,60) = 14,40).

A partir desta fase bombeava-se a água do interior da casca e, assim, os trabalhos associados à execução dos maciços poderiam ser iniciados a seco. Desta forma, colocar-se-iam as armaduras do maciço e betonar-se-ia os primeiros 1,25 m de maciço. A partir desse momento toda a estrutura provisória passaria a ficar suportada pelas estacas de fundação, podendo-se terminar a execução do maciço, e, por fim, iniciar os trabalhos de construção das lâminas dos pilares.

Após a execução dos maciços de encabeçamento, demolir-se-ia os 3,50 m superiores de parede (a sombreado na Fig. 4.37). A partir desse momento, a execução das lâminas dos pilares poderia ser iniciada.

Fig. 4.37 – Zona da parede a demolir e em pormenor à direita (adaptado de ARE, 2013).

Vantagens e Desvantagens

A presente solução assegurava a segurança e era exequível, uma vez ultrapassada a dificuldade de execução dos trabalhos submersos. Demais, os anéis superiores e inferiores eram muito semelhantes, o que facilitava a sua montagem e produção em oficina, sendo ainda estruturalmente robusta o que minimizava as espessuras dos betões de selagem necessárias.

No entanto, esta solução conceptual tinha algumas desvantagens, nomeadamente: a necessidade de se recorrer ao trabalho de mergulhadores quer na execução das soldaduras submersas, quer no aperto dos parafusos dos anéis, visto que havia algumas dúvidas quanto à qualidade dos trabalhos a executar debaixo de água; a operação de montagem de acréscimos de parede exterior e, tendo as paredes pré- fabricadas espessuras de 0,20 m, ser preciso realizar betonagens submersas de espessamento; ser preciso proceder à demolição de 3.50 m de paredes depois do maciço de encabeçamento ser

executado, o que implicaria cuidados adicionais para evitar a danificação do maciço; no seguimento da demolição ser preciso sanear e tratar a interface entre os 0,80 m de parede e o bloco prismático do maciço (Fig. 4.37). Por fim, o custo global da solução seria elevado.

Além disso, havia alguma incerteza quanto funcionamento por atrito do anel metálico inferior, porque o tubo moldador não é perfeitamente circular em obra. A maior preocupação consistia na incerteza do anel ser apertado contra uma superfície de tubo soldada e não lisa, o que poderia diminuir a área de contacto e a eficácia do sistema.

Em resumo, era uma solução que estava bastante dependente da qualidade dos trabalhos submersos, exigia trabalhos adicionais de demolição e saneamento, ainda antes de se iniciar a construção das lâminas dos pilares e era uma solução relativamente dispendiosa do ponto de vista da empresa construtora.