Centre de gravit´e et inertie

A diretoria da Empresa X, ao escolher o novo projeto de veículo a ser desenvolvido no CDNV, visualizou a necessidade de projetar, para este novo carro, uma nova arquitetura eletroeletrônica, por dois motivos principais.

O primeiro deles era que a arquitetura utilizada até então em seus veículos produzidos no Brasil ficaria ultrapassada em poucos anos, uma vez que o protocolo de comunicação entre as peças ligadas em rede multiplexada estava sendo abandonado pelas outras montadoras e também pela matriz na Europa. Desta maneira, já existia a previsão de falta de componentes nos fornecedores de peças desenvolvidas para a antiga arquitetura, o que comprometeria a produção da Empresa X, caso não fosse feito um projeto para desenvolver uma nova arquitetura eletroeletrônica. O segundo motivo era que existia a possibilidade de redução de custos com o desenvolvimento da nova arquitetura.

Diante da necessidade de aplicar no novo veículo uma nova arquitetura eletroeletrônica, estudou-se a possibilidade de se usar uma arquitetura já existente na Europa, fazendo apenas uma recondução das peças já existentes. Entretanto, após análise de viabilidade desta proposta, os especialistas e engenheiros da empresa vislumbraram a oportunidade de desenvolver peças mais baratas integradas localmente, isto é, produzidas por fornecedores localizados no Brasil ou outros países da América Latina, com previsão de ganhos logísticos durante a vida série do veículo (menor custo de transporte).

Além disto, o fato de se desenvolver uma peça específica para o mercado brasileiro, incluindo apenas as funcionalidades necessárias para este público consumidor, também apresentou um potencial de redução de custos, uma vez que veículos europeus são normalmente mais complexos eletronicamente, tanto por questões regulamentares (legislação), quanto por exigências do mercado consumidor.

Utilizar peças importadas só seria, portanto, uma boa opção caso o volume de produção previsto fosse tão baixo a ponto de não justificar o desenvolvimento de uma nova peça específica para este projeto de veículo. Como não era este o caso, já que os volumes de produção anual do carro eram altos o suficiente, optou-se, enfim, por desenvolver uma nova arquitetura eletroeletrônica para o novo veículo que pudesse ser aplicada no futuro nos próximos carros que seriam projetados pela Empresa X.

Ao se decidir por realizar o desenvolvimento da nova arquitetura eletroeletrônica para o novo veículo da empresa, o projeto foi denominado de Projeto NAEE (Projeto da Nova Arquitetura Eletroeletrônica), e foi designada uma equipe de projeto na Empresa X constituída por:

a) Chefe do Projeto: o responsável pelo projeto toma as decisões baseado no

orçamento e cronograma do projeto, embasado pelos conceitos técnicos. O chefe do projeto é um engenheiro experiente que normalmente já exerceu mais de uma das demais funções em um projeto. O Chefe do Projeto possui uma equipe subordinada responsável pela administração do cronograma e dos custos do projeto.

b) Arquiteto Eletroeletrônico: responsável por definir tecnicamente como será

a arquitetura, quais seus componentes (peças) e como será a comunicação entre eles. O arquiteto deve possuir uma visão global do veículo e conhecer especificamente a parte elétrica e eletrônica do carro. É ele quem escreve as especificações técnicas gerais que guiarão o trabalho dos engenheiros de produto e validação.

c) Engenheiros de Produto: cada engenheiro de produto é responsável pela

concepção de uma ou mais peças, de acordo com a sua complexidade. Como trabalham em uma estrutura matricial na empresa, eles podem desenvolver a mesma peça (por exemplo, o rádio ou o controlador do motor) para diferentes projetos, o que significa que não possuem necessariamente dedicação exclusiva a um determinado projeto. O trabalho do engenheiro de produto consiste em escrever as especificações técnicas específicas para a sua peça e para o projeto em questão, participar da escolha do fornecedor que desenvolverá e produzirá as peças, e acompanhar o trabalho do fornecedor, garantindo que as especificações técnicas serão bem compreendidas e que os prazos do projeto serão cumpridos (datas de entrega de protótipos e correção de defeitos, principalmente).

d) Engenheiros de Validação: são responsáveis por realizar a validação das

peças isoladamente (validação unitária) e integradas com as demais peças da arquitetura e do veículo (validação integração veículo). Como se trata de peças eletroeletrônicas, eles realizam ensaios de verificação do hardware (testes elétricos, climáticos, mecânicos) e do software (testes em camadas baixas, testes funcionais de software, validação do diagnóstico e do jornal de defeitos), de forma a garantir que todas as exigências técnicas descritas nas especificações técnicas foram corretamente implementadas nas peças pelos fornecedores e que as peças funcionam e interagem adequadamente quando montadas juntas, da maneira como serão montadas no veículo. Os responsáveis pela validação devem planejar os recursos (pessoas e equipamentos) e meios (peças e veículos) necessários para a realização dos ensaios. Além disto, é ele quem faz o cronograma de testes e coordena o time de validação. Também deve dar feedback à equipe do projeto, fornecendo informações sobre o andamento das validações, seus resultados e dificuldades.

e) Responsável de Logística: realiza o pedido de peças protótipos aos

fornecedores e garante que elas serão entregues no local apropriado (pode ser na própria empresa montadora, ou em outros fornecedores ou laboratórios de ensaios). Também é responsável pelo armazenamento destas peças durante o ciclo de vida do projeto, disponibilizando-as aos times pertinentes em tempo hábil. Além do trabalho relacionado às peças protótipos, o responsável pela logística também se ocupa do transporte de veículos protótipos aos diversos locais de ensaios, preocupando-se com as regras de confidencialidade estabelecidas para o projeto.

f) Responsável por Compras (Comprador): responsável pela escolha dos

fornecedores (conta com a colaboração técnica do engenheiro de produto). É quem negocia os prazos, volumes de produção e principalmente os preços, tanto de desenvolvimento quando de fornecimento (preço unitário da peça), com o objetivo final de assinar os contratos para o projeto.

Além da equipe de projeto na Empresa X, a lista de participantes do projeto também inclui todos os fornecedores escolhidos para realizar o desenvolvimento e validação das peças.

A base de trabalho do chefe do projeto estava localizada inicialmente na França, mas sua equipe subordinada responsável pela administração do projeto estava localizada geograficamente na sede do CDNV, em um estado brasileiro, mesmo local onde estava o arquiteto eletroeletrônico, o comprador e a maioria dos engenheiros de produto. Os engenheiros de validação e o responsável de logística e sua equipe estavam todos localizados no Centro de Produção de Veículos (fábrica montadora onde os carros são efetivamente montados), situada em outro estado brasileiro. Além do Brasil, existiam também colaboradores da equipe do projeto situados na Argentina e na França, além da dispersão geográfica dos fornecedores, os quais se encontravam em diversos continentes (Europa, Américas e Ásia).

As duas principais atividades do projeto de desenvolvimento da nova arquitetura eram: projeto de desenvolvimento das peças específicas para a nova arquitetura e projeto de validação das novas peças isoladamente e de validação da sua integração com as demais peças eletroeletrônicas do veículo. Estas atividades são de responsabilidade da Engenharia de Produto e Engenharia de Validação, respectivamente.

Para garantir o correto funcionamento de todos os componentes e a qualidade do veículo final, é fundamental que os trabalhos de ambas as engenharias sejam totalmente inter-relacionados, de maneira que haja sinergia entre os envolvidos no projeto, sendo essencial a comunicação entre os concebedores (engenheiros de produto) e os validadores (engenheiros de validação).

Ao se definir o escopo do projeto, definiu-se como necessário o desenvolvimento das seguintes peças para a NAEE:

a) Chicotes (cabos e fios) completamente novos para todo o veículo (chicotes motor, habitáculo e principal, chicote para painel de bordo, chicotes de porta)

c) Rádio Navegador (inclui a função de tocador de música e de localização – GPS)

d) Bússola

e) Botões (chamados na montadora de push, nome em inglês para os botões de alerta, travamento e destravamento das portas,entre outros)

f) Módulo de Gerenciamento e Controle do Motor (injeção eletrônica) g) Painel de instrumentos (cluster, como é chamado em inglês) h) Levantadores elétricos de vidro

i) Módulo de Rastreamento do veículo em caso de roubo j) Módulo de Gerenciamento e Controle do Câmbio Automático k) Módulo de Alarme

l) Módulo de Controle e Gerenciamento Central

Embora o Projeto NAEE contivesse duas atividades principais, a concepção e a validação de novas peças eletroeletrônicas para um novo veículo da Empresa X, as quais podem ser consideradas dois projetos interdependentes dentro de um projeto maior (ou programa), este trabalho abordará os aspectos do gerenciamento de riscos do projeto de

validação da nova arquitetura eletroeletrônica.

As atividades de validação de uma nova Arquitetura EE consistem essencialmente em:

a) Ensaios de Validação Unitária

Ensaios de validação da peça isoladamente. Estes testes são exaustivos e simulam diversas situações, tanto aquelas mais comuns de ocorrer durante a vida do veículo, quanto outras com pequenas ou raras probabilidades de ocorrência. São realizados testes tanto no hardware quanto no software. Os ensaios de hardware podem ser classificados em elétricos, mecânicos e climáticos, sendo descritos tecnicamente em normas da Empresa X baseadas em normas automotivas gerais. Esses ensaios são de responsabilidade do fornecedor, que recebe as normas no momento da consulta de fornecedores no início do projeto, e deve estudá-las antes de apresentar a sua proposta. A capacidade de execução dos ensaios segundo as normas da montadora deve ser um critério técnico importante na escolha do fornecedor. Eventualmente, os ensaios de hardware podem ser executados também pela equipe de validação da empresa montadora, com objetivo apenas de verificação da validação realizada pelo fornecedor ou para aprofundar a análise de algum possível defeito, se for do interesse da montadora. Alguns exemplos de ensaios de validação de hardware

são: testes elétricos na peça, ensaios de imunidade a campos eletromagnéticos, medida da emissão de campos magnéticos pela peça, ensaios de resistência a descargas eletrostáticas, ensaios mecânicos (tais como testes em elementos de fixação e conexão, testes de resistência a choques e à vibração) ensaios climáticos (tais como ensaios em temperatura, ensaios de umidade, estanqueidade e químicos e ensaios em materiais).

Além dos ensaios de hardware, são também realizados ensaios unitários de software, que consistem na verificação e validação da lógica de programação desenvolvida para funcionar no hardware da peça. Inclui testes em camadas baixas (validação do protocolo de comunicação da rede multiplexada e das transferências de informações entre as peças eletroeletrônicas do veículo), testes funcionais de software (verifica o funcionamento do código de software), validação do diagnóstico e do jornal de defeitos. Estes ensaios também são de responsabilidade do fornecedor, mas a Empresa X normalmente se encarrega de realizar seus próprios planos de validação de software, escritos após a releitura dos planos de validação do fornecedor, de forma a aumentar a robustez da validação. Essa precaução é tomada, pois, historicamente, existe maior chance de ocorrência de defeitos relacionados ao software que ao hardware.

b) Ensaios de validação de integração do veículo

São realizados em bancada (chamadas de mesas de integração) ou em veículos (que podem ser carros protótipos, produzidos em atelier, ou carros vendáveis produzidos na linha de produção da montadora). O objetivo destes ensaios é verificar se todas as peças, já validadas unitariamente, funcionam corretamente quando montadas juntas. São feitos cinco tipos principais de ensaios: integração, modo degradado, performance e qualidade. Os testes podem ser estáticos (em bancada ou veículo parado) ou dinâmicos (veículo em movimento). São testes objetivos, em que se realizam medidas de parâmetros definidos nas especificações técnicas. Esta validação é de responsabilidade exclusivamente da empresa montadora.

c) Ensaios de validação da prestação do veículo

São realizadas verificações subjetivas da performance (desempenho) das funções EE do veículo, portanto são necessariamente executados em um carro (protótipo ou produzido na linha de montagem). São feitas avaliações da qualidade acústica, da harmonia da iluminação dentro do veículo (acendimento e cores dos diversos displays e telas, tais como do rádio, do painel de instrumentos e pushes), taquimetria (comparação entre a velocidade mostrada no velocímetro e a velocidade real do veículo), validação do funcionamento da ajuda ao estacionamento, validação da função GPS do rádio navegador (localização). Esta validação é de responsabilidade exclusivamente da empresa montadora.

d) Ensaios de validação da compatibilidade eletromagnética do veículo

Validação do comportamento e da imunidade do veículo e de seus equipamentos eletroeletrônicos quando submetidos a campos eletromagnéticos e validação da emissão de campos eletromagnéticos a partir das peças eletroeletrônicas do veículo.

5.3 Gerenciamento de Riscos no Projeto NAEE