Capitalisation des connaissances

L’application des étapes successives la méthodologie et la génération, enfin, du fichier FAO, enrichira l’expérience du concepteur en termes des choix faits du matériau, de machine, d’orientation, et enrichira également son expertise en termes de compréhension des caractéristiques de chaque procédé et leurs effets sur la qualité des pièces obtenues, mais surtout les méthodes de contrôle des caractéristiques de performances souhaitées. Dans ce sens-là, on parle de démarches de capitalisation des connaissances. Cette notion peut être définie comme étant l’extraction, la formalisation, et la sauvegarde des connaissances acquises lors de la pratique d’une activité [84]. Ceci part de l’hypothèse sur laquelle se fonde le domaine de la gestion des savoirs, affirmant que toute expérience ou connaissance peut être réfléchie, enrichie, documentée sous des supports adaptés et échangée comme des savoirs que d’autres peuvent s’approprier [85].

Il découle de ces définitions que l’activité de conception/fabrication doit-être également valorisée et sauvegardée pour enrichir l’expertise du concepteur/fabricant et devenir une référence lors des prochaines activités. Dans cette logique, la pratique de notre méthodologie proposée doit faire l’objet d’une démarche de capitalisation pour servir dans d’autres cas et enrichir l’expertise du concepteur pour la FA ainsi du fabricant utilisant les procédés de cette technologie.

Plusieurs documents peuvent être présentés à l’issue d’une démarche de capitalisation [86], comme les fiches d’information, les fiches d’expériences, les lignes directrices, etc., qui présentent, chacun d’eux, un type d’information spécifique à transmettre.

Pour notre travail, et après l’application de la méthodologie sur trois différents cas d’études (chapitre IV), on présentera une fiche synthèse capitalisant les savoir-faire développés au cours de son application en suivant la méthodologie de capitalisation fournie par [87] (Fig. 33). Cette méthodologie est organisée en 4 étapes :

1. La création du cadre de référence

La première étape après la définition de l’objet de capitalisation est la création d’un cadre de référence. Ceci consiste en la collection de toute information (connaissances, actions, des règles de fonctionnent, méthodologies, etc.) utilisée lors du développement de l’objet de capitalisation. La collecte d’information à travers une démarche chronologique en invoquant la succession des faits et des étapes préalablement suivies lors du développement de l’objet de capitalisation serve bien dans ce sens, puisqu’elle permet d’identifier les actions et leurs résultats proprement.

2. Repérage des points d’inflexions

Le cadre de référence contenant toute sorte d’information relative au développement de l’objet de capitalisation doit être restreint aux éléments pertinents uniquement en repérant des points d’inflexions, i.e. les points qui ont permis l’évolution significative de l’action. Ceci empêche de se noyer dans le flot d’information et permet de centrer le travail de capitalisation.

3. Extraction et classification des savoir-faire

Les savoir-faire repérés vont subir une classification à cette étape-là. On distingue donc entre les savoir-faire transposables à d’autres situations, et ceux spécifiques à des cas ou à des acteurs de l’action. On distingue ensuite entre les savoirs empruntés, classiques, connus, ou liés à d’autres sources, et ceux endogènes, générés et créés par l’action objet de capitalisation. Ceci permet de mettre l’accent sur les savoirs transposables endogènes qui ont le plus d’importance car ils reflètent les valeurs ajoutées par l’action réalisée et sa capacité à créer et transposer des savoirs applicables à d’autres cas par d’autres acteurs.

4. Modélisation

Cette étape consiste à présenter les savoirs et les savoir-faire capitalisés dans une forme opérationnelle exploitable pour permettre leur réutilisation, et se donner également les moyens de diffusion à travers des supports, des modes d’usage, des notices, ou même à travers des logiciels dédiés à la modélisation et la gestion des connaissances [84] pour rendre le savoir développé accessible et réutilisable dans les future actions.

Conclusion

Ce chapitre a été consacré à la présentation de la méthodologie proposée ayant pour objectif la prise en compte des interactions des caractéristiques produit/procédé le plus tôt possible dans la phase de conception. Après la présentation du schéma général de la méthodologie proposée, nous avons procédé à l’explication détaillée de chaque étape. La méthodologie composée de 3 sections vise la génération d’un fichier FAO prêt à la fabrication. Le point de départ est les exigences du CDC auxquelles on revient souvent pour s’assurer de les respecter correctement et valider les décisions prises. La première section traite respectivement le choix des matériaux possibles, la présélection des machines selon les matériaux présélectionnés ainsi que le volume englobant de la pièce, la génération de la géométrie de cette dernière en se basant sur les spécifications et les exigences du CDC, et le choix final de la machine et de l’orientation dans la chambre de construction.

La deuxième section consiste en l’optimisation des paramètres de fabrication grâce aux méthodes de multi-optimisation pour déterminer la configuration optimale de la machine choisie, nécessaire pour atteindre les caractéristiques de performance souhaitées. Quant à la troisième et la dernière section, on y traite la modélisation de la déviation dans deux géométries primitives, à savoir, les formes circulaires et les formes carrées, ensuite, on

procède à l’extraction des taux de compensation nécessaires pour modifier le fichier initial CAO, et générer enfin, en suivant la chaine numérique usuelle de la FA, le fichier FAO.

La méthodologie actuelle présente des réponses pour les problématiques relevées auparavant dans ce rapport et a plusieurs avantages vis-à-vis les méthodologies que nous avons à priori exposé. Tout d’abord, la méthodologie est générique, pouvant être appliquée sur n’importe quel procédé de FA sans restriction. Deuxièmement, elle permet la détermination judicieuse des paramètres de fabrication permettant d’atteindre les objectifs du CDC en termes des caractéristiques de performance souhaitées, au lieu de les déterminer hasardement par le concepteur ou le fabricant, et dernièrement, la méthodologie permet le contrôle de la déviation dimensionnelle grâce aux modèles développés, permettant, dans un premier temps, d’évaluer la déviation survenue, et dans un deuxième temps, de la compenser.

Le chapitre suivant sera l’occasion de valider la méthodologie section par section expérimentalement. Pour ce faire, trois cas d’études seront présentés ; le 1^er portera sur la reconception d’une pièce industrielle du secteur aéronautique ainsi que le choix du couple matériau/machine associé. Quant au 2^ème cas d’étude, il concernera l’optimisation des paramètres de fabrication pour diminuer la déviation dimensionnelle grâce à l’application de la méthode de multi-optimisation Grey-Taguchi, alors que le 3^ème cas d’étude aura comme objectif la validation des modèles mathématiques proposés pour les formes primitives choisies, à savoir les formes circulaires et les formes carrées, en vue d’évaluer et de compenser la déviation.