Atualmente, apesar de todas as recuperações de turbinas serem feitas na forma manual, essa ainda convive com uma série de problemas e desafios.
Sob o ponto de vista técnico, devido à geometria do rotor e a forma como a cavitação ocorre, muitas das crateras que precisam ser recuperadas necessitam que a solda efetuada seja feita em uma posição chamada sobre cabeça, como podemos observar na Figura 37 abaixo de uma recuperação manual:
Figura 37: Solda sobre cabeça
Na Figura 37, vemos o soldador sobre o andaime, recuperando uma cratera localizada em uma das pás do rotor. O fato da solda ser deposita de baixo para cima torna o processo bastante instável, pois a dificuldade de adesão do metal fundido em transferência do eletrodo à superfície torna-se mais difícil. Isso faz com que a habilidade necessária pelo soldador para tal reparo aumente bastante.
Além do fato de realizar a solda sobre cabeça, em muitos casos são necessários reparos entre as pás do rotor, o que representa um local com espaço bastante restrito, como podemos observar na Figura 38 abaixo:
Figura 38: Solda em ambiente restrito
Esse espaço restrito também dificulta bastante o trabalho de solda. Além desses fatores citados, a atividade de solda caracteriza-se por ter a qualidade fortemente dependente do soldador que executa o processo. Isso do ponto de vista da empresa geradora é um problema, pois variações na qualidade em um mesmo rotor fazem com que o mesmo tenha que ser parado para manutenção baseado no pior reparo.
Essa dependência da habilidade do soldador torna difícil assegurar um padrão de qualidade de solda para a recuperação.
Um fator que também contribui para o aumento da complexidade do trabalho é a dificuldade do soldador em reproduzir o perfil geométrico que a pá possuía. Essa tarefa acaba resultando na deposição de material a mais, para que depois na etapa de esmerilhamento seja buscado um perfil próximo do desejado. Com isso o acabamento da última camada acaba sendo bastante oneroso em termos de tempo gasto, tanto para depositar material a mais quanto para retirá-lo depois através do esmerilhamento.
Cabe ressaltar que o esmerilhamento desse novo material depositado é intenso e demorado, pois agora a liga que será removida é muito mais resistente que a anterior e
também muito mais cara, em muitos casos sendo o quilo do material dez vezes o valor do material base.
Mesmo na tarefa de esmerilhamento é difícil garantir que a superfície adquira o perfil original, as empresas usam gabaritos para comparar a pá recuperada com o que era desejado, mas esta forma de verificação também deixa a desejar.
Sucessivas recuperações feitas desta forma geram uma deterioração progressiva na forma geométrica da pá da turbina. Isso acaba prejudicando o rendimento na geração de energia elétrica, fazendo que com uma mesma quantidade de água a geração de energia seja menor.
A forma irregular de deposição das camadas de solda normalmente gera tensões residuais na superfície gerada que resultam em trincas acelerando o processo de deterioração da área recuperada.
Outro problema referente a recuperação manual é relacionado a forma como o serviço de recuperação é contratado. Atualmente o serviço é contratado pelas geradoras de energia elétrica para ser executado por empreiteiras, que farão a recuperação através da solda manual.
Antes da turbina ser parada para a manutenção a empresa geradora de energia não tem como saber o quanto as pás do rotor estarão danificadas. Isso será visto quando inicia a manutenção. Quanto mais erodida estiverem as pás, mais material gastará a empreiteira e mais cara será a recuperação. Atualmente, as geradoras que contratam as empreiteiras, não possuem um sistema para, após aberta a turbina, medir o quanto de trabalho será feito. A geradora não tem como saber quanto de aço a empreiteira irá depositar para realizar o serviço. O que as geradoras fazem é pagar um valor fixo por quilo de aço depositado, de forma bruta.
Cabe aqui ressaltar as desvantagens deste método de contratação. Acaba sendo premiada a empreiteira menos eficiente. Por exemplo, suponhamos que o trabalho de recuperação necessite de 1000kg de aço depositado. Ocorre muitas vezes da recuperação (solda) ser mal sucedida, sendo necessário esmerilhar novamente a superfície e refazer a solda. Desta forma acaba sendo gasto mais aço, digamos por exemplo 1300kg. Conseqüentemente a empreiteira acaba ganhando mais por isto, pois receberá sobre 1300kg e não 1000kg. Não há uma diferenciação ou identificação sobre o aço que foi usado para retrabalho ou não. Quanto mais aço a empreiteira colocar a mais para depois ser esmerilhado e desperdiçado mais ela irá receber. Quanto pior for o trabalho da empreiteira, mais ela errar ou demorar no serviço
melhor para ela do ponto de vista econômico. Ela receberá uma remuneração maior do que se tivesse executado um serviço sem falhas. Ocorreram casos de má fé em que a empreiteira jogou rolos inteiros de arame de aço pelo canal da turbina com o intuito de enganar a geradora, e assim receber mais dinheiro pelo serviço.
Com a tecnologia hoje usada, é não é possível determinar a priori quanto aço será depositado. Não há hoje tecnologia para medir a cavitação quantitativamente e determinar quanto de aço será necessário na recuperação. Simplesmente são contados quantos rolos de arame entram na turbina para a recuperação e quantos saem.
Cabe ressaltar que a concessionária geradora acaba tendo de alocar funcionários seus para supervisionar o trabalho das empreiteiras, o que acaba gerando um custo extra ao trabalho de recuperação.