CONCEPTION & REALISATION D’UN SYSTEME DE COMMANDE PILOTE PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE INDUSTRIEL :

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REALISE PAR : TCHEKPE Emmanuel

Année Académique : 2017-2018

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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI

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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC) CENTRE AUTONOME DE PERFECTIONNEMENT (CAP)

RAPPORT DE STAGE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU DIPLOME DE

LICENCE PROFESSIONNELLE

FILIERE:

GENIE ELECTRIQUE

THEME :

CONCEPTION & REALISATION D’UN SYSTEME DE COMMANDE PILOTE PAR AUTOMATE PROGRAMMABLE

INDUSTRIEL : APPLICATION AU CHARIOT ELEVATEUR TELESCOPIQUE MRT 1432 DE MANITOU

MAITRE DE STAGE :

M. HOUNKPEVI Seth Superviseur de l’équipe de dépannage à

BENIN TERMINAL S.A

MAITRE DE MEMOIRE :

Dr AGBOKPANZO Richard Gilles Enseignant à l’ENSET de LOKOSSA

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SOMMAIRE RESUME & ABSTRACT

DEDICACES

REMERCIEMENTS LISTE DES PHOTOS LISTE DES FIGURES LISTE DES TABLEAUX

INTRODUCTION GENERALE

PREMIERE PARTIE : RAPPORT DE STAGE

Chapitre I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL Chapitre II : DEROULEMENT DU STAGE

DEUXIEME PARTIE : CONCEPTION ET REALISATION DU SYSTEME DE COMMANDE

Chapitre III : GENERALITES SUR LES SYSTEMES DE COMMANDE AUTOMATISES

III.1. Définition

III.2. Constitution d’un système automatisé

III.3. Technologies de commande des systèmes automatisés III.4. Définition et rôle d’un automate programmable industriel III.5. Constitution d’un automate programmable industriel III.6. Critères de choix d’un automate programmable industriel

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Chapitre IV : ETUDE TECHNIQUE DU SYSTEME EXISTANT SUR LA MACHINE

IV.1. Description du chariot élévateur téléscopique IV.2. Fonctionnement du système de commande existant IV.3. Schémas électriques du système de commande existant

IV.4. Améliorations techniques à intégrer au nouveau système de commande Chapitre V : ETUDE TECHNIQUE DU NOUVEAU SYSTEME DE COMMANDE

V.1. Cahier des charges

V.2. Schéma synoptique du système

V.3. Fonctionnement général du nouveau système V.4. Schémas électriques du nouveau système V.5. Choix des différents constituants du système V.6. Etude logicielle du système

V.7. Etude financière du système CONCLUSION GENERALE

BIBLIOGRAPHIE & WEBOGRAPHIE GLOSSAIRE

ANNEXES

TABLE DES MATIERES

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RESUME

Nous avons conçu et réalisé un système de commande dont le cœur est un automate programmable industriel. Cet automate a été judicieusement choisi pour le pilotage d’un chariot élévateur téléscopique type MRT 1432 du fabricant MANITOU dont la carte électronique, initialement à microprocesseur, est défectueuse. L’automate reçoit sur ses entrées les informations issues des différents capteurs toujours opérationnels de la machine, et commande en fonction du programme que nous avons implanté dans sa mémoire les différents actionneurs de la machine par l’intermédiaire des préactionneurs.

Mots clés : chariot élévateur téléscopique, microprocesseur, automate programmable industriel, capteurs, préactionneurs, actionneurs.

ABSTRACT

We have designed and built a control system whose heart is an industrial Programmable Logical Controller. This controller has been judiciously chosen for the control of a telescopic forklift type MRT 1432 manufactured by MANITOU and whose electronic card, initially made with microprocessor, is defective. The controller receives on its inputs the informations from the various sensors always operational on the machine, and controls according to the program that we have implanted in its memory the various actuators of the machine through the preactuators.

Key words: telescopic forklift, microprocessor, programmable logic controller, sensors, preactuators, actuators.

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DEDICACE

A mon père Séraphin B. TCHEKPE, aucune expression, aucun mot ne pourra exprimer à sa juste valeur tout ce que tu as été et demeure pour moi.

A ma maman Alphonsine TCHEKPE née LEGBA pour ses sacrifices, son endurance et ses espoirs en moi.

A tous mes frères et sœurs Julienne, Valère, Antoine, William, Dénis, Yannick et Mariette qui de près ou de loin ont pesé de tous leurs poids dans la balance pour assurer ma formation.

Ce projet est aussi le vôtre.

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REMERCIEMENTS

Nous tenons à remercier tous ceux qui ont participé à la réalisation de ce travail, toute l'administration du Centre Autonome de Perfectionnement et tous les enseignants qui se sont rendus disponibles pour partager avec nous leurs savoirs.

M. AGBOKPANZO Richard Gilles: Docteur Ingénieur en génie électrique, pour avoir accepté de diriger ce travail.

M. ADOVOHEKPE Aimé : Ingénieur en génie électrique ; pour ses apports et corrections.

M. HOUNKPEVI Seth : Superviseur de l’équipe de dépannage à BENIN TERMINAL S.A ; mon maître de stage.

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LISTE DES PHOTOS

Photo 2.1: Photo d’un reachstacker TEREX TFC45H………...8 Photo 2.2: Photo d’un camion TERBERG...8 Photo 2.3: Photo d’une grue portique sur pneus...9

Photo 2.4 : Photo de grues portiques pour la manutention de conteneurs sur navire...9

Photo 3.5 : Image d’un automate programmable industriel TSX 17/20 de TELEMECANIQUE...19 Photo 4.1 : Photo d’un chariot élévateur téléscopique...23 Photo 4.2 : Photo d’un chariot élévateur téléscopique MANITOU MRT 1432...24 Photo 4.7 : Photo de la carte électronique de commande de la machine...26 Photo 4.8 : Positionnement sur la machine des composants du système d’indication du moment de la charge...28 Photo 4.9 : Photo de la carte principale du système d’indication du moment de la charge...28 Photo 4.25 : Image montrant le trou d’insertion de l’axe de blocage de la rotation de la tourelle...45 Photo 5.6 : Photo de l’automate choisi pour la commande des stabilisateurs....59 Photo 5.7 : Photo de l’automate choisi pour la commande des mouvements....59 Photo 5.16: Image de la maquette du nouveau système...68 Photo 5.17 : Image montrant la programmation des automates sur la machine cible...69

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LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 : Organigramme de l’entreprise...6

Figure 3.1 : Organisation générale d’un système automatisé...13

Figure 3.2 : Modèle fonctionnel de la partie commande d’un système automatisé...14

Figure 3.3 : Modèle fonctionnel de la partie opérative d’un système automatisé...15

Figure 3.4 : Place d’un automate dans un système automatisé...18

Figure 3.6 : Structuration interne d’un automate programmable industriel...19

Figure 4.10 : Schéma synoptique du système d’indication du moment de la charge...29

Figure 4.12 : Schéma électrique du système de limitation du moment de la charge...30

Figure 4.13 : Schéma hydraulique de commande des stabilisateurs de la machine...31

Figure 4.15 : Schéma 1 montrant la commande électrique des stabilisateurs de la machine...33

Figure 4.17 : Schéma 2 montrant la commande électrique des stabilisateurs de la machine...35

Figure 4.19 : Schéma hydraulique des mouvements de la machine...38

Figure 4.21 : Schéma électrique de commande des valves électrohydrauliques des mouvements de la machine...40

Figure 4.23 : Schéma électrique des manipulateurs gauche et droite de la machine...42

Figure 5.1 : Schéma synoptique de la commande de la machine...47

Figure 5.2 : Schéma électrique de commande des stabilisateurs...54

Figure 5.4 : Schéma électrique de commande des mouvements...56

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Figure 5.10 : Programme de commande des stabilisateurs de la machine...62 Figure 5.14 : Programme de commande des mouvements de la machine...66

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2.5 : Récapitulatif de quelques travaux effectués durant le stage...10

Tableau 4.3 : Spécifications techniques du moteur thermique...24

Tableau 4.4 : Spécifications techniques de la transmission...24

Tableau 4.5 : Spécifications techniques du système hydraulique...25

Tableau 4.6 : Spécifications techniques du système de levage...25

Tableau 4.11 : Légende de la figure 4.10...29

Tableau 4.16 : Légende d’une portion la figure 4.15...34

Tableau 5.8 : Tableau récapitulatif des entrées physiques de l’automate 1...61

Tableau 5.9 : Tableau récapitulatif des sorties physiques de l’automate 1...61

Tableau 5.11 : Tableau récapitulatif des entrées physiques de l’automate 2...63

Tableau 5.12 : Tableau récapitulatif des sorties physiques de l’automate 2...64

Tableau 5.13 : Tableau récapitulatif des paramètres du programme de l’automate 2...65

Tableau 5.15 : Tableau de l’estimation financière du coût du projet...67

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INTRODUCTION GENERALE

L’entreprise BENIN TERMINAL S.A, structure du groupe BOLLORE BENIN, leader dans la manutention portuaire est la société au sein de laquelle nous avons effectué notre stage de fin de formation. Elle dispose dans son parc d’équipements, d’un chariot élévateur téléscopique modèle MRT 1432 du constructeur MANITOU. Cette machine ayant subi des dommages sur la carte électronique à microprocesseur qui gère les principales commandes de la machine est désormais à l’arrêt, entraînant des pertes pour la société, considérant le travail important auquel elle était assignée. Les démarches menées auprès du constructeur pour l’acquisition d’une nouvelle carte électronique de commande ont été vaines puisque le constructeur a modernisé depuis des années le système de commande de la dite machine. Il ne fabrique plus ce type de carte électronique mais propose désormais un système de commande à automates programmables. Le coût d’une mission d’experts pour effectuer une telle mise à jour est onéreux. Considérant la disponibilité dans ses magasins d’automates pouvant effectuer cette tâche, il nous a été assigné le travail de câblage et de programmation d’un automate programmable industriel pour la commande de tous les mouvements de la machine en tenant compte des sécurités techniques existantes et si nécessaire en les améliorant.

C’est dans cette optique que nous proposons dans le cadre de notre rapport de stage de fin de formation pour l’obtention du diplôme de licence professionnelle, le thème intitulé : « Conception & Réalisation d’un système de commande piloté par Automate Programmable Industriel : Application au chariot élévateur téléscopique MRT 1432 de MANITOU »

Dans la suite de ce document, nous présentons la structure d’accueil et les différents travaux que nous y avons effectués pendant notre stage.

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Ensuite nous présentons les systèmes automatisés en général avant d’aborder la présentation de la machine sur laquelle porte notre travail. Enfin nous avons abordé le détail technique du nouveau système que nous avons conçu et réalisé.

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PREMIERE PARTIE: RAPPORT DE STAGE

PREMIERE PARTIE:

RAPPORT DE STAGE

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Chapitre I : PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL Statut juridique

BENIN TERMINAL est une Société Anonyme avec Conseil d’

Administration au capital de 10.000.000 FCFA (en cours de modification).

Filiale du groupe BOLLORE, BENIN TERMINAL est agréée pour les activités de manutention des conteneurs au Port de Cotonou par l’arrêté Ministériel n° 063/MDCEMTMIP-PR/DC/SGM/CTJ/SA depuis le 23 Décembre 2010 et a démarré ses activités le 1er Juillet 2013.

Historique

Depuis le démarrage de ses activités, Bénin Terminal assure la gestion du terminal à conteneurs du Port de Cotonou pour une durée de 25 ans renouvelable.

Le programme de développement en cours de réalisation s’est matérialisé à travers des investissements en équipements de manutention et en infrastructures dont les plus spectaculaires sont :

Août – Septembre 2013 : Réception de 02 STS de marque KALMAR Janvier 2015 : Inauguration d’un projet d’extension de 20ha de terre- pleins

Février – Mars 2015 : 02 Reachstackers supplémentaires Mai 2015 : Réception de 02 STS de marque ZPMC Août 2015 : Réception de 05 RTG.

Les certifications et labels suivant ont été obtenus :

Certificat de conformité au Code ISPS depuis le 02/08/2011

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Certification ISO 9001 V 2008 depuis le 09/12/2014 dont le 1er audit de suivi a eu lieu le 01/12/2015

Evaluation de conformité aux exigences Pedestrian Free Yard achevé à plus de 94% en Décembre 2014 et renouvelé à 97% depuis le 01/12/2015.

Activités

BENIN TERMINAL, terminal à conteneurs du port autonome de Cotonou, opère exclusivement les navires porte-conteneurs. Il manutentionne les conteneurs à bord des navires (chargement et déchargement) et assure toutes les manipulations de conteneurs lors de leur séjour au Port (stockage, gardiennage, gestion, livraison et réception).

En 2017, ce sont 462 escales navires qui ont été traitées et 446 063 teus (conteneurs pleins et vides équivalent 20’) qui ont été manipulés.

Les principaux clients armateurs sont :

CMA CGM, MOL, GOLDSTAR LINE, PIL, HANJIN, HAPAG, EVERGREEN, UASC, NYK, MAERSK LINE.

Après des investissements en infrastructures et en équipements portuaires, Benin Terminal est aujourd’hui le point de passage privilégié des marchandises conteneurisées à destination du Bénin, du Nigéria et des pays de l’hinterland.

Bénin Terminal compte au 30 Avril 2018, 415 salariés permanents et 3500 occasionnels en moyenne par mois.

La figure 1.1 présente l’organigramme de l’entreprise BENIN TERMINAL S.A.

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Organisation de l’entreprise

Figure 1.1 : Organigramme de l’entreprise

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Chapitre II : DEROULEMENT DU STAGE

Le stage dans une entreprise est une occasion pour exercer de façon rigoureuse un certain nombre de travaux habituellement réservés au personnel expérimenté de la dite entreprise. C’est dans cette optique que notre stage académique de fin de formation s’est déroulé à BENIN TERMINAL, structure du groupe BOLLORE AFRICA LOGISTIC BENIN qui a pour principale activité la manutention de conteneurs au sein du port autonome de Cotonou.

Notre stage s’est déroulé plus précisément dans le service ENGINS ROULANTS du département technique. Dans ce service, nous avons effectué un stage de trois mois couvrant la période du 2 mai au 2 Août 2018 dans l’équipe de dépannage en qualité d’électrotechnicien. La section dépannage est en charge du dépannage sur le terminal des machines en pleine opération.

Les machines sur lesquelles nous sommes intervenus sont de plusieurs types notamment :

Les reachstackers qui sont des véhicules utilisés pour la manutention des conteneurs. Ils sont capables de transporter un conteneur sur de courtes distances très rapidement et de les empiler en plusieurs rangées.

Ils ont gagné du terrain dans la manutention de conteneurs sur la plupart des terminaux en raison de leur flexibilité et de leur capacité d'empilage et de stockage supérieure à celle des chariots élévateurs .

La photo 2.1 montre un reachstacker de marque TEREX, type TFC45H.

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Rédigé & Soutenu par Emmanuel TCHEKPE

Photo 2.1: Photo d’un reach

Les camions TERBERG pour le transport et le transfert des conteneurs La photo 2.2 montre l’image d’un camion de marque TERBERG, type YT182.

Photo 2

Les grues portiques sur pneus terminal.

La photo 2.3 montre l’image d’une grue portique sur pneus, de marque KONECRANE.

Photo d’un reachstacker TEREX TFC 45H

TERBERG pour le transport et le transfert des conteneurs e l’image d’un camion de marque TERBERG, type YT182.

Photo 2.2: photo d’un camion TERBERG

Les grues portiques sur pneus pour la manutention des conteneurs sur le

La photo 2.3 montre l’image d’une grue portique sur pneus, de marque

Page 8

stacker TEREX TFC 45H

TERBERG pour le transport et le transfert des conteneurs.

e l’image d’un camion de marque TERBERG, type YT182.

pour la manutention des conteneurs sur le

La photo 2.3 montre l’image d’une grue portique sur pneus, de marque

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Photo 2.3 Des grues portiques navires.

La photo 2.4 montre l’image de deux grues portiques sur rail de marque KALMAR.

Photo 2.4 : Photo de grues portiques pour la m

Des nacelles élévatrices, des chariots téléscopiques à fourchettes et à pinces ;

Une centrale électrique constituée de cinq groupes électrogènes SDMO de 2000 KVA chacun

.3: Photo d’une grue portique sur pneus

s sur rail pour la manutention des conteneurs sur le

La photo 2.4 montre l’image de deux grues portiques sur rail de marque

Photo de grues portiques pour la manutention des conteneurs sur les navires

Des nacelles élévatrices, des chariots téléscopiques à fourchettes et à

Une centrale électrique constituée de cinq groupes électrogènes SDMO de ;

Page 9

Photo d’une grue portique sur pneus

conteneurs sur les

La photo 2.4 montre l’image de deux grues portiques sur rail de marque

anutention des conteneurs sur les

Des nacelles élévatrices, des chariots téléscopiques à fourchettes et à

Une centrale électrique constituée de cinq groupes électrogènes SDMO de

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Un parc automobile de véhicules de transport léger et beaucoup d’autres équipements.

Le service dépannage constitué de quatre équipes de trois électriciens et de deux mécaniciens est en charge vingt quatre heures sur vingt quatre heures et sept jours sur sept du dépannage et de la réparation sur site pendant les opérations de toutes les machines et équipements de la société.

Dans le tableau 2.5, nous présentons un récapitulatif de quelques travaux de dépannages réalisés pendant notre stage.

Tableau 2.5: Récapitulatif de quelques travaux effectués durant le stage

Dates Réf

machine/Ty pe de

machine

Pannes signalées Travaux effectués

04/05/18 421305/

Camion TERBERG

Témoin de charge batterie allumé en permanence sur le tableau de bord.

Contrôle et remplacement de l’alternateur de charge

05/05/18 971502/

Reachstacker TEREX TFC 45H

Clignotement témoin de verrouillage du spreader sur conteneur.

Contrôle des capteurs de verrouillage et remplacement de celui défectueux.

08/05/18 971302/

Panne de levage de la flèche téléscopique.

Contrôle du circuit de levage et remplacement du solénoïde du distributeur électrohydraulique de levage de la flèche.

12/05/18 421202/

Camion TEBERG

Panne de démarrage Remplacement du démarreur

18/05/18 221402/ Bus TOYOTA

Panne d’éclairage, de klaxon et de gyrophare

Remplacement des ampoules, remplacement des fusibles.

21/05/18 971301/

Perte de puissance en charge, bruit dans le moteur thermique à l’accélération.

Contrôle et remplacement du turbocompresseur, réglage des soupapes.

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Voici résumé dans le tableau 2.5, un aperçu de quelques travaux effectués durant nos deux premiers mois de stage. Notre dernier mois de stage a été dédié au travail qui nous a été confié et qui sert de thème pour notre soutenance de fin de formation. Nous recommandons une formation plus accrue des techniciens en charge de la réparation et de la maintenance des équipements.

Ce stage nous a permis de manipuler et de réparer des machines complexes, d’améliorer nos connaissances sur les automates programmables industriels et de maitriser leur programmation.

26/05/18

971501/

Panne d’orientation à gauche du spreader.

Repérage, test et remplacement du relai électromagnétique

d’alimentation du distributeur hydraulique du réducteur de rotation

01/06/18 971402/

Fuite hydraulique sur un des deux vérins de levage

Immobilisation de la machine, démontage du vérin, remplacement du kit de joints d’étanchéité et remontage du vérin.

05/06/18 011301/

Compresseur pneumatique de la section vulcanisation

Pas de démarrage du moteur asynchrone triphasé

Contrôle du circuit commande et remplacement du contacteur principal de puissance d’alimentation du moteur.

09/06/18 971303/

Refus des mouvements de sortie et de levage de la flèche téléscopique.

Recherche de panne, constat de la défectuosité des relais de sortie internes de l’automate de gestion des mouvements de la machine, remplacement et reprogrammation de l’automate CROUZET XD26.

14/06/18 971202/

Panne moteur thermique, défectuosité dûe à l’usure des segments, fumée noire excessive à l’échappement

Démontage de l’ancien moteur et montage du nouveau moteur CUMMINS QSM11.

19/06/18 421307/

Camion TERBERG

Panne de démarrage moteur, pas de commande des injecteurs par le calculateur moteur.

Recherche de panne, contrôles des capteurs moteurs : remplacement du capteur de vitesse du vilebrequin

25/06/18 421401/

Camion TERBERG

Panne de vitesse liée à la boîte de vitesse

automatique

Recherche de panne et contrôle des capteurs de la boîte de vitesse : remplacement du capteur de pression de la boîte de vitesse.

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DEUXIEME PARTIE :

CONCEPTION ET REALISATION DU

SYSTEME DE COMMANDE

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Chapitre III : GENERALITES SUR LES SYSTEMES DE COMMANDE AUTOMATISES

III.1. Définition

Un système est un ensemble d’éléments en relation, organisé en fonction d’un but. Un système automatisé est un système qui utilise une source d’énergie externe pour transformer la matière d’œuvre et dont la gestion de la succession des opérations est dirigée par un constituant de commande. L’utilisateur surveille le système et dialogue avec lui au moyen de constituants de dialogue.

III.2. Constitution d’un système automatisé : Un système automatisé est constitué :

D’une partie opérative (PO), en général mécanisée qui agit physiquement sur la matière d’œuvre pour lui apporter de la valeur ajoutée.

D’une partie commande (PC), qui traite l’information pour assurer le pilotage et la coordination des tâches.

D’une partie échange (PE), qui permet à l’opérateur (l’utilisateur) de dialoguer avec la partie commande.

La figure 3.1 montre l’organisation générale d’un système automatisé

Figure 3.1: Organisation générale d’un système automatisé

Signalisation

PARTIE ECHANGE

(PE)

PARTIE COMMANDE

(PC)

PARTIE OPERATIVE

(PO)

Comptes Rendus

Consignes Ordres

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La partie Echange :

Elle est constituée des constituants de dialogue qui permettent un échange entre le système et l’homme. Pendant l’exploitation du système, l’homme peut émettre des consignes au système et le système informe de l’état dans lequel il se trouve par des signalisations.

La partie commande :

C’est l’ensemble des constituants de traitement de l’information.

Elle émet :

Des ordres pour coordonner les actions de la partie opérative ; Des messages à l’opérateur sous forme de signalisation.

Elle reçoit :

Des comptes rendus sur l’état de la partie opérative ; Des consignes de l’opérateur.

La figure 3.2 montre le modèle fonctionnel de la partie commande d’un système automatisé.

ENERGIRES ET

Figure 3.2: Modèle fonctionnel de la partie commande d’un système automatisé

La partie opérative :

C’est l’ensemble des moyens matériels qui agissent physiquement sur les matières d’œuvres pour leur apporter la valeur ajoutée. Elle est constituée

Signalisation et Comptes

Rendus Consignes

et

Ordres

Traiter et Gérer les Informations

Source d’Energie

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essentiellement d’un ensemble qui agit sur la matière d’œuvre. La partie opérative reçoit l’énergie nécessaire aux actionneurs et les ordres de distribution des énergies aux actionneurs. Elle émet des informations caractérisant les états des matières d’œuvres ou des parties mécaniques, appelées comptes rendus.

La figure 3.3 montre le modèle fonctionnel de la partie opérative d’un système automatisé.

Figure 3.3: Modèle fonctionnel de la partie opérative d’un système automatisé

III.3. Technologies de commande des systèmes automatisés : Le système automatisé combinatoire :

Ces systèmes n’utilisent aucun mécanisme de mémorisation. A une combinaison des entrées ne correspond qu’une seule combinaison des sorties. La logique associée est la logique combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de Boole, les tables de vérité, les tableaux de Karnaugh.

Les systèmes automatisés utilisant la technique « combinatoire » sont aujourd’hui très peu utilisés. Ils peuvent encore se concevoir sur des

Comptes rendus Matière d’œuvre

d’entrée

Ordres Energie

APPORTER LA VALEUR AJOUTEE

Matières d’œuvre de sortie

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mécanismes simples où le nombre d’actions à effectuer est limité. Ils présentent en outre l’avantage de n’utiliser que très peu de composants.

Le système automatisé séquentiel :

Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine industriel. Le déroulement du cycle s’effectue étape par étape. A une situation des entrées peuvent correspondre plusieurs situations de sortie. La sélection d’une étape ou d’une autre dépend de la situation antérieure du dispositif. La logique associée est appelée logique séquentielle. Elle peut - être avec commande :

• pneumatique, en logique câblée ou programmée :

Quand l’élément principal est un séquenceur, on parle de logique câblée.

Dans le cas de l’utilisation d’un automate programmable industriel (API), on parlera de logique programmée.

La détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se fait par une action de l’air comprimé sur un piston qui fait déplacer le tiroir du distributeur à droite ou à gauche. L’ensemble, appelé tout pneumatique, est homogène et fiable.

• électrique, en logique câblée ou programmée :

Quand l’élément principal est un Automate Programmable Industriel, (API), on parle alors de logique programmée. Lorsque la partie commande est réalisée par association de composants liés par un câblage, la technologie de cette partie commande est dite câblée.

La détection est électrique. Le pilotage des actionneurs se fait par l’intermédiaire de relais ou de distributeurs.

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Il existe sur le marché de nombreuses marques d’automates : Télémécanique, Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, etc.

Les systèmes asservis :

Pour ces systèmes, on désire que la sortie suive avec précision les variations de la consigne d’entrée, et ceci avec un temps de réponse réduit. C’est par exemple le cas avec une direction assistée d’automobile ou la commande des gouvernes d’un avion.

III.4. Définition et rôle d’un automate programmable industriel

Un automate programmable industriel est un ensemble électronique qui gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se compose de plusieurs parties (que nous avons décrit plus loin) et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle l’opérateur écrit, dans un langage d’application propre à l’automate, des directives concernant le déroulement du processus à automatiser.

Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative (P.O) en vue d'exécuter un travail précis, comme par exemple la sortie ou la rentrée d'une tige de vérin. La P.O en retour, lui donnera des informations relatives à l'exécution de cette tâche.

La figure 3.4 montre la place d’un automate dans un système automatisé.

(28)

Figure 3.4: Place d’un automate dans un système automatisé [6]

III.5. Constitution d’un automate programmable industriel

Les automates programmables comportent quatre parties principales : une mémoire;

un processeur plus des cartes d'E/S;

des interfaces ; une alimentation.

Ces quatre parties que nous avons décrites plus loin sont reliées entre elles par des «bus» (ensemble de fils autorisant le passage des informations entre ces quatre secteurs de l'automate).

La photo 3.5 montre une image d’un automate programmable industriel type TELEMECANIQUE TSX 17/20.

Pupitre de Commande

PR

Opérateur

Commande et Gestion

du cycle

AUTOMATE

Système Physique

Préactionneurs

Actionneurs

Exécution du travail

PO

Rotation Moteur Sortie- Rentrée Vérins

DETECTION S

Informations E

E : Entrées de

l’automate, S : Sorties de l’automate, PR : Partie relationnelle, PO : Partie opérative

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Photo 3.5: Image d’un automate programmable industriel type TSX17/20 de TELEMECANIQUE [5]

La figure 3.6 montre une structuration interne d’un automate programmable industriel

Figure 3.6 : Structuration interne d’un automate programmable industriel Description des éléments d’un API :

La mémoire :

Automate Programmable TSX 17/20 (Télémécanique) 1. Alimentation 2. entrées-sorties (E/S) 3. Alimentation capteurs 24 V 4. Visualisation des E/S 5. Extension du bus E.S

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Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système qui sont :

- le terminal de programmation : introduction du programme ; - le processeur qui gère et exécute le programme.

Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes.

Pour la Conception et l’élaboration du programme :

- Mémoire RAM : elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate (nécessite une batterie de sauvegarde).

- Mémoire EEPROM : seule la lecture est possible.

Pour la conservation du programme pendant son exécution, nous distinguons les mémoires type EPROM.

Le processeur :

Son rôle consiste d'une part à organiser les différentes relations, entre la zone mémoire et les interfaces d'entrée et de sortie et d'autre part à gérer les instructions du programme.

Les interfaces :

L'interface d'entrée comporte des adresses d'entrée. Chaque capteur est relié à une de ces adresses. L'interface de sortie comporte comme celle des entrées des adresses de sortie. Chaque préactionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées et sorties varie suivant le type d'automate.

On peut augmenter le nombre d’entrées/sorties grâce à des cartes

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d’entrées/sorties. Ces cartes sont disponibles en modules qui peuvent être reliés à l’automate. On distingue des modules de 8, 16 ou 32 voies.

Une alimentation électrique :

Les automates actuels peuvent être alimentés en 230VAC, 48VdC, 24VDC, 12VDC…etc.

III.6. Critères de choix d’un automate programmable industriel Ce choix se base sur la quantification des besoins :

Nombre d'entrées / sorties: le nombre d’entrées et de sorties répertoriées pour la réalisation d’un projet est un critère primordial dans le choix d’un automate et de ses module d’extension.

Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.

Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).

Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec des standards normalisés (Profibus, réseau CAN, module GSM, Internet, ...).

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Chapitre IV : ETUDE TECHNIQUE DU SYSTEME EXISTANT SUR LA MACHINE

IV.1. Description du chariot élévateur téléscopique :

Un chariot élévateur téléscopique est un engin de manutention qui sert à l'approvisionnement en matériaux. Son mât téléscopique lui permet de déposer sa charge en hauteur ou au loin devant lui. Il est constitué des organes suivants :

Les leviers de mouvement : la tendance actuelle est au regroupement de toutes les commandes du levage sur un seul et même levier. Les modèles les plus performants y intègrent également les commandes du circuit hydraulique auxiliaire sous la forme d’une molette à réaction proportionnelle.

La transmission : la transmission est soit mécanique, soit hydraulique.

Dans ce dernier cas, elle comprend une pompe hydraulique dédiée. Celle- ci est alors reliée à un moteur unique, connecté à l’arbre de transmission par l’intermédiaire d’une boîte de vitesses.

L'indicateur de stabilité : des capteurs placés sur le pont arrière repèrent quand celui-ci décolle du sol, signe d’un déséquilibre vers l’avant. Cette information est renvoyée vers une graduation lumineuse située dans la cabine. Certains anciens modèles se contentent de sonner à l’approche du danger. Les plus récents coupent automatiquement le mouvement.

Le correcteur de dévers : pour sa stabilité, il est important que le chariot conserve son horizontalité, même sur un terrain en pente. C’est pourquoi les ponts sont articulés. Montés sur des vérins, ils suivent l’inclinaison du sol, alors que le reste du châssis reste bien droit.

Les stabilisateurs : les stabilisateurs ne sont pas obligatoires sur un chariot à portée variable, qui peut se contenter de ses appuis sur quatre roues. Néanmoins, ils améliorent la capacité de levage et rassurent

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l’opérateur. C’est pourquoi ils sont présents chez presque tous les fabricants dès que la hauteur dépasse 12 m.

Le mât téléscopique : d’une longueur de 4 à 20 m, le mât est constitué de deux à cinq segments. Les plus petits se déploient et se rétractent sous l’action d’un vérin hydraulique. Les plus grands conjuguent un long vérin hydraulique avec un système de chaînes et de poulies.

La photo 4.1 nous montre l’image d’un chariot élévateur téléscopique montrant en position 5 les stabilisateurs et en position 6 le mât téléscopique.

Photo 4.1 : Photo d’un chariot élévateur téléscopique

La photo 4.2 montre une image du chariot téléscopique MANITOU MRT 1432 sur lequel s’est porté notre travail et ses spécifications techniques.

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Photo 4.2: Photo d’un chariot élévateur téléscopique MANITOU MRT 1432 Spécifications techniques :

Le tableau 4.3 donne les spécifications techniques du moteur thermique de la machine

Tableau 4.3 : Spécifications techniques du moteur thermique [2]

Le tableau 4.4 donne les spécifications techniques de la transmission de la machine

Tableau 4.4 : Spécifications techniques de la transmission [2]

Moteur thermique Spécifications techniques

Fabricant PERKINS

Modèle 1104C.44T

Pleine puissance 74,5 kW Régime moteur maximal 2200trs/min

Nombre de cylindres 4

Volume du moteur 4L

Transmission Spécifications techniques Type de transmission Hydrostatique Nombre de transmission avant 2 Nombre de transmission arrière 2

Vitesse maximale en avant 25 Km/h Vitesse maximale en arrière 25 Km/h

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Le tableau 4.5 donne les spécifications techniques du système hydraulique de la machine

Tableau 4.5 : Spécifications techniques du système hydraulique[2]

Le tableau 4.6 donne les spécifications techniques du système de levage de la machine

Tableau 4.6 : Spécifications techniques du système de levage[2]

IV.2. Fonctionnement du système de commande existant

Le système de commande originel de la machine est une carte électronique à microcontrôleur qui gère les mouvements de levage/descente de la flèche ; entrée/

sortie du téléscope de la flèche ; montée/descente des stabilisateurs de la machine ; rotation gauche/droite de la plate forme de la machine.

Cette carte est conçue et programmée par la société italienne AUTEL SARL SASSUOLO pour le compte du constructeur de la machine, MANITOU.

Elle reçoit sur ses entrées les informations issues des différents capteurs positionnés sur la machine, et en fonction du programme contenu dans la mémoire du microprocesseur, ordonne des actions par l’intermédiaire de ses sorties.

Système hydraulique Spécifications techniques Type de pompe Pompe à engrenage double Capacité de débit de pompe 115L/min

Pression de soupape de décharge 27000 Kpa

Levage Spécifications techniques Capacité maximale de chargement 3200KG

Charge maximale à l’altitude maximale 2300KG Portée maximale de devant 11.500mm Charge maximale à la portée maximale 800 KG

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La photo 4.7 donne une image de la carte électronique défectueuse de commande de la machine

Photo 4.7 : Photo de la carte électronique de commande de la machine

Nous avons donné en annexe le détail technique des schémas électroniques de la carte électronique défectueuse de commande de la machine.

IV.3. Schémas électriques du système de commande existant

Le système de gestion de la machine est constitué de plusieurs modules électroniques en relation entre eux. Nous distinguons la carte électronique principale (à microprocesseur et décrite plus haut) de gestion des mouvements de levage/descente de la flèche ; de sortie/entrée de la flèche ; de rotation gauche/droite de la cabine et de la descente/montée des stabilisateurs de la machine.

A cette carte électronique de commande s’ajoute la carte électronique de gestion du moment de la charge soulevée par la machine. En effet, comme

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l’indique les figures 4.8, 4.9 et 4.10, cette carte est reliée à divers capteurs notamment ceux de la pression dans les vérins de levage et celui de la longueur/angle de la flèche. Avec toutes ces informations et l’algorithme de calcul inséré dans sa mémoire, cette carte calcule et affiche permanemment à disposition de l’opérateur la masse de la charge soulevée ainsi que de nombreuses autres informations comme la portée actuelle de la flèche, l’angle de levage de la flèche, la pression hydraulique dans les vérins, les codes d’erreurs pouvant aider au dépannage, etc.

Dans une situation de dépassement de la capacité maximale de chargement (ici trois tonnes et deux cents kilogrammes pour la machine faisant l’objet de notre étude), cette carte électronique envoie un signal Tout Ou Rien (24VDC) à la carte électronique de gestion des mouvements décrite plus haut.

Ce signal permet de bloquer tous les mouvements dangereux qui pourraient occasionner des dégâts dûs à la manutention d’une charge en dehors des capacités de la machine ; notamment le levage de la flèche et la sortie de la flèche. Dans une telle situation, des alarmes visuelles et sonores sont aussi générées pour avertir l’opérateur de la situation dangereuse en cours.

Système de limitation du moment de la charge

Les photos 4.8 et 4.9 nous montrent respectivement le positionnement sur la machine des composants du système d’indication du moment de la charge et l’image de la carte principale du système d’indication du moment de la charge

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Photo 4.8: Image montrant le p

système d’indication du moment de la charge

Photo 4.9 : Photo de la carte principale du système d’indication du mo

La figure 4.10 est un schéma synoptique montrant les liaisons entre les divers composants du système de limitation du moment de charge de la machine.

Image montrant le positionnement sur la machine des composants du système d’indication du moment de la charge[1]

de la carte principale du système d’indication du mo la charge[1]

est un schéma synoptique montrant les liaisons entre les divers composants du système de limitation du moment de charge de la

Page 28

ositionnement sur la machine des composants du [1]

de la carte principale du système d’indication du moment de

est un schéma synoptique montrant les liaisons entre les divers composants du système de limitation du moment de charge de la

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Figure 4.10: Schéma synoptique du système d’indication du moment de la charge[1]

Le tableau 4.11 donne une légende de la figure 4.10

Tableau 4.11 : Légende de la figure 4.10 Repères Désignations

1 Carte électronique du système 2 Quatre capteurs de pression

3 Capteur de longueur/angle de flèche 4 Afficheur cabine opérateur

5 Câbles des capteurs de pression 6 Câble de l’afficheur cabine opérateur 7 Câbles d’alimentation et d’entrées/sorties 8 Câble du capteur de longueur /angle de flèche

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Figure 4.12: Schéma électrique du système de limitation du moment de la charge[2]

La figure 4.12 nous montre le schéma électrique du système de limitation du moment de la charge.

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Commande des stabilisateurs de la machine

La figure 4.13 montre le schéma hydraulique de commande des stabilisateurs de la machine.

Figure 4.13 : Schéma hydraulique de commande des stabilisateurs[2]

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Le tableau 4.14 donne une légende du schéma hydraulique de la figure 4.13

Tableau 4.14 : Légende du schéma hydraulique

Repères Désignations

VS Vérins des stabilisateurs

R Réservoir hydraulique

F.A Filtre de sortie

F.R Filtre de retour

P Pompe

G.E.S Groupe d’électrovannes de commande des stabilisateurs

L.P Limiteur de pression

E.S Electrovanne de sélection des stabilisateurs

P.H Pompe hydrostatique

M Moteur thermique

D Distributeur

C.D Circuit de direction

D.F Diviseur de flux

F.M Filtre en ligne

Le moteur thermique (M) entraîne une pompe hydraulique (P) qui puise de l’huile depuis le réservoir hydraulique et l’envoie sous pression vers le distributeur de sélection des stabilisateurs (E.S).

Ensuite, une commande électrique depuis le système de commande de la machine permet d’exciter la bobine du distributeur (E.S) pour envoyer l’huile sous pression vers les distributeurs des stabilisateurs.

Enfin, les commandes électriques des distributeurs des stabilisateurs permettent d’envoyer de l’huile sous pression vers les vérins des stabilisateurs pour les descendre ou les lever.

La figure 4.15 nous montre le schéma électrique de commande des stabilisateurs.

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Figure 4.15 : Schéma 1 montrant la commande électrique des stabilisateurs[2]

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Le tableau 4.16 donne la légende de la portion du schéma de la figure 4.15 qui nous concerne

Tableau 4.16 : Légende d’une portion du schéma électrique de la figure 4.15

Désignations Descriptions

I26 Bouton poussoir sortie/rentrée des stabilisateurs I27 Commutateur de sélection bras/stabilisateurs

I28 Bouton poussoir de sélection du stabilisateur avant et gauche S15 Solénoïde du distributeur de levage/descente des stabilisateurs S17 Solénoïde du distributeur de commande du stabilisateur avant et

gauche

E23 Bobine du relai d’excitation du solénoïde du distributeur S9 de commande hydraulique principale des stabilisateurs

JP3-3 Signal de descente des stabilisateurs sélectionnés (vers une entrée de la carte électronique)

JP5-4 Signal de levage des stabilisateurs sélectionnés (vers une entrée de la carte électronique de commande)

JP5-1 Signal d’excitation (+24VDC) de la bobine du relai E23 (venant d’une sortie de la carte électronique de commande)

JP1-21 Signal d’excitation (+24VDC) du solénoïde de distributeur de levage/descente des stabilisateurs (venant d’une sortie de la carte électronique de commande)

L29 Voyant de sélection des stabilisateurs

L30 Voyant indiquant le mouvement de descente des stabilisateurs sélectionnés

L31 Voyant indiquant le mouvement de levage des stabilisateurs sélectionnés

La figure 4.17 montre la suite de la commande électrique des stabilisateurs de la machine.

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Figure 4.17 : Schéma 2 montrant la commande électrique des stabilisateurs[2]

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Le tableau 4.18 donne la légende de la figure 4.17

Tableau 4.18 : Légende de la figure 4.17

Désignations Descriptions

I29 Commutateur de sélection du stabilisateur avant/droit I30 Commutateur de sélection du stabilisateur arrière/gauche I31 Commutateur de sélection du stabilisateur arrière/droit

S16 Solénoïde du distributeur hydraulique du stabilisateur avant/droit S18 Solénoïde du distributeur hydraulique du stabilisateur

arrière/gauche

S19 Solénoïde du distributeur hydraulique du stabilisateur arrière/droit

Avec le commutateur I27, l’opérateur sélectionne les mouvements de levage/descente des stabilisateurs ou la sortie/rentrée des bras. Nous noterons que pour le modèle MRT 1432 sur lequel nous travaillons, il n’existe pas de bras mais uniquement des stabilisateurs actionnés par des vérins hydrauliques.

La sélection des stabilisateurs est indiquée par le voyant L29 qui s’allume pour donner une indication visuelle à l’opérateur de l’effectivité de cette sélection.

Avec les commutateurs I28, I29, I30, I31, l’opérateur peut sélectionner le ou les stabilisateurs qu’il désire mouvoir pour une bonne stabilisation de la machine.

Une fois ce choix effectué, l’opérateur utilise le bouton poussoir trois positions I26 pour choisir la descente ou le levage des stabilisateurs sélectionnés. En effet, l’appui sur I26 vers la gauche ou la droite permet d’envoyer à la carte électronique de commande (sur ses entrées JP3-3 ou JP5-4) le signal de levage ou de descente des stabilisateurs sélectionnés.

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Une fois cette information reçue, et en tenant compte de l’information

‘‘tous stabilisateurs en bas’’ ou ‘‘tous stabilisateurs pas en bas’’, obtenue sur son entrée JP3-2 grâce aux quatre détecteurs de proximité insérés dans chaque stabilisateur (pour détecter que chaque stabilisateur est au sol ou pas), la carte électronique activera, d’une part, sa sortie JP5-1 pour exciter la bobine du relai E23, (qui une fois excitée fera commuter les contacts du relai pour alimenter le solénoïde du distributeur S9 qui enverra la pression d’huile hydraulique nécessaire aux mouvements des stabilisateurs) ; et d’autre part, sa sortie JP1-21 pour actionner le distributeur S15 qui permettra une sélection de l’huile hydraulique vers le côté sortie ou rentrée des vérins, ce qui permettra d’effectuer le levage ou la descente des stabilisateurs sélectionnés.

Commande des mouvements de la machine

Nous détaillons ici la commande hydraulique et électrique des mouvements de levage/descente de la flèche, sortie/rentrée de la flèche, rotation gauche/droite de la plate forme, inclinaison haute/basse des fourches.

Le schéma de la figure 4.19 représente le schéma hydraulique des mouvements de la machine.

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Commande hydraulique des mouvements

Figure 4.19 : Schéma hydraulique des mouvements de la machine [2]

Le tableau 4.20 représente la légende du schéma hydraulique de la figure 4.19.

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Tableau 4.20 : Tableau de légende de la figure 4.19 REPERES DESCRIPTIONS

M.R.T Moteur de rotation tourelle

V.B Vanne de verrouillage et d’équilibrage P Double pompe à engrenages

D.F Diviseur de débit DANFOSS pour le système de direction D Système de valves DANFOSS

R Réservoir hydraulique F.A Filtre d’admission F.R Filtre de retour V.A Vérin accessoire V.L Vérin de levage

V.T.I Vérin de télescopage I V.T.II Vérin de télescopage II V.I Vérin d’inclinaison V.C Vérin de compensation C.S.P Soupape de sécurité pilotée

C.S.P.D Double soupape de sécurité pilotée

E.S Electrovanne de sélection des stabilisateurs M.V Moteur de ventilateur

I Système de direction assistée S.T Stabilisateurs

F.M Filtre en ligne

La pompe de 16cm³ est destinée à envoyer de l’huile sous pression pour effectuer la rotation du ventilateur de refroidissement.

La pompe de 34cm³ est destinée à fournir la pression hydraulique nécessaire aux mouvements de la machine. Le diviseur de débit D.F envoie une partie de l’huile hydraulique vers le système de direction assistée.

Le sélecteur de stabilisateurs E.S permet de diriger l’huile sous pression vers les stabilisateurs ou vers le bloc de valves électrohydrauliques dont la commande électrique (que nous étudierons plus loin) permet de sélectionner le mouvement à effectuer notamment le levage/descente de la flèche ; la sortie/rentrée de la flèche ; la rotation gauche/droite de la tourelle ; l’inclinaison

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haut/bas de la fourche attelée à la machine. La figure 4.21 représente le schéma électrique de commande des mouvements de la machine.

Commande électrique des mouvements

Figure 4.21 : Schéma électrique de commande des valves électrohydrauliques des mouvements de la machine[2]

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Le tableau 4.22 représente la légende de la figure 4.21 Tableau 4.22 : Tableau de légende de la figure 4.21 REPERES DESCRIPTIONS

S1 Electrovanne de levage/descente de la flèche S2 Electrovanne de sortie/rentrée de la flèche

S4 Electrovanne de rotation gauche/droite de la flèche S5 Electrovanne d’inclinaison haut/bas de la fourche S7 Electrovanne option

E1 Contact du relai d’alimentation des électrovannes

JP3-1 Signal de commande inclinaison haut ou bas venant du manipulateur droit M4

JP3-10 Signal de commande de levage/descente venant du manipulateur droit M4

JP3-11 Signal de commande de l’électrovanne option venant du manipulateur gauche M3

JP3-4 Signal de commande de rotation gauche/droit de la tourelle venant du manipulateur gauche M3

JP3-7 Signal de commande de sortie/rentrée de la flèche venant du manipulateur gauche M3

La figure 4.23 nous montre le schéma électrique des manipulateurs (joysticks) gauche et droite de la machine.

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Figure 4.23 : Schéma électrique des manipulateurs (joysticks) gauche/droite de la machine[2]

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Le tableau 4.24 donne la légende de la figure 4.23

Tableau 4.24 : Tableau de légende de la figure 4.23

ANGLAIS FRANCAIS

M3 Manipulateur gauche

ROTATION SIGNAL Signal de rotation

IN/OUT BOOM SIGNAL Signal de sortie/rentrée de la flèche +12 V ‘‘ 15’’ Alimentation

0V Masse

M4 Manipulateur droit

TILTING SIGNAL Signal d’inclinaison

UP/DOWN SIGNAL Signal de levage/descente de la flèche

Lorsque l’opérateur est assis sur son siège, un capteur placé sous le siège permet d’envoyer à la carte électronique de commande l’information ‘‘ Présence opérateur’’. Le module de gestion des sécurités 3B6 décrit plus haut envoie aussi un certain nombre de signaux à la carte électronique de commande de la machine pour attester que la machine n’est pas en dehors de ses caractéristiques optimales de travail.

Ces informations obtenues sur certaines de ses entrées feront exciter par le biais d’une alimentation +24VDC sur sa sortie JP1-9, la bobine du relai (E1).

L’excitation de cette bobine déclenchera la fermeture du contact E1 (figure 4.21) pour alimenter les bobines des valves électrohydrauliques des mouvements (S1, S2, S4, S5, S7).

Dès lors :

Un niveau haut logique venant du manipulateur droit M4 sur la ligne JP3- 10 entrainera le mouvement de levage de la flèche.

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Un niveau bas logique venant du manipulateur droit M4 sur la ligne JP3- 10 entrainera le mouvement de descente de la flèche.

Un niveau haut logique venant du manipulateur droit M4 sur la ligne JP3- 4 entrainera le mouvement de rotation à droite de la tourelle.

Un niveau bas logique venant du manipulateur droit M4 sur la ligne JP3-4 entrainera le mouvement de rotation à gauche de la tourelle.

Un niveau haut logique venant du manipulateur gauche M3 sur la ligne JP3-7 entrainera le mouvement de sortie de la flèche.

Un niveau bas logique venant du manipulateur gauche M3 sur la ligne JP3-7 entrainera le mouvement de rentrée de la flèche.

Un niveau haut logique venant du manipulateur gauche M3 sur la ligne JP3-1 entrainera le mouvement d’inclinaison haut de la fourche.

Un niveau bas logique venant du manipulateur gauche M3 sur la ligne JP3-1 entrainera le mouvement d’inclinaison bas de la fourche.

Des détecteurs de proximité inductifs de type Tout Ou Rien sont convenablement disposés pour détecter la fin de course basse de la flèche, la rentrée totale de la flèche et la position zéro degré de la tourelle afin de bloquer les mouvements concernés à temps et éviter donc une montée de la pression anormale dans le circuit hydraulique.

IV.4. Améliorations techniques à intégrer au nouveau système de commande à concevoir

La principale amélioration technique que nous proposons d’apporter à la machine dans le nouveau système de commande est le blocage automatique du mouvement de rotation de la tourelle une fois que l’axe de blocage de rotation a été inséré dans son trou.