Précisionsans gaspillage(lean)

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Précision sans gaspillage (lean)

Präzises Fertigen ohne Verschwendung

Bruno G. Rüttimann

ALCAN Engineered Products

ManuFuture-CH

Effizient Produzieren in der Schweiz

Aarau, 26 septembre 2008, Kultur & Kongresshaus

Temps

90% 10%

Temps Matières

premières Produits

finis

Temps de valeur ajoutée Temps de non-valeur ajoutée

Lean Six Sigma:

Concentration

Concentration sursuractivitactivitééss NVA et VA NVA et VA

Activit

Activitéés ds d’’amaméélioration lioration traditionnelles:

traditionnelles:

Concentration Concentration iciici

Valeur ajoutée contre non-valeur ajoutée

A la recherche du temps perdu

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ALCAN Engineered Products 3 Bruno G. Rüttimann

• Concept créé par Toyotaau début des années 1950

• Adopté par d’autres constructeurs japonais

• Découvert beaucoup plus tard par les fabricants occidentaux

• Connu sous de nombreuses appellations:

– Toyota Production System – Production au plus juste

– Lean production ou production allégée

• Initialement concentré sur la réduction de déchets dans la fabrication

• Aujourd’hui, des gains substantiels sont réalisés grâce à l’application de ce principe au domaine transactionnel

Histoire de la production à flux tendus

Origines

Lean (allégé) est une philosophie selon laquelle le gaspillage est identifié en

permanence et éliminé avec persévérance.

Le gaspillage est une activité (ou inactivité) qui consomme des ressources pour

lesquelles le consommateur n’est pas disposé à payer.

Que signifie «lean»?

Définition

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La fabrication au plus juste est une

philosophie qui raccourcit le temps qui s’écoule entre la commande du

consommateur et la livraison en éliminant le gaspillage.

Qu’est-ce que la fabrication au plus juste?

Définition

• Gaspillage dans le transport

• Gaspillage dans les stocks (stocks excédentaires)

• Gaspillage de mouvement (déplacements excessifs)

• Gaspillage d’attente (temps perdu)

• Gaspillage par surproduction (stocks superflus)

• Gaspillage dû au surtraitement (rêves d’ingénieur)

• Gaspillage dû aux produits défectueux

… et lié à la créativité inutilisée des salariés

Objectif #1: éliminer le gaspillage

Les 7 péchés capitaux du gaspillage

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Livraison produit

Réception encaissement

Réception commande

Préférence client

Délai fabrication

Délai escompté par client

Order to Cash

Cash to Cash (cash immobilisé) Prévision

Paiement fournisseur Réception

matériel

Délai escompté par fournisseur

Objectif #2: réduire les délais

et accroître la rapidité

Fabrication traditionnelle

1) Planifie en fonction des prévisions et pousse la production.

2) Le temps d’adaptation des machines exige de gros volumes.

3) Les erreurs font naturellement partiedu processus de production et doivent être éliminées par inspection avant la livraison.

4) WIPrequis pour assurer une utilisation intense de l’équipement.

5) Les produits finis sont un actif requis en cas de demande incertaine.

Fabrication au plus juste

1) Réagit à la demande réelle et tire la production.

2) Les petits volumesrequièrent une adaptation rapide des machines.

3) Les erreurs sont l’occasion de d’améliorer le processus de production et doivent être éliminées.

4) Pas de WIP pour accroître la vitesse, fabrication continue unitaire, toujours en mouvement.

5) Les stocks sont un passif. Plus vous en avez, plus ils coûtent cher.

Objectif #3: réduire coût total

Changement de paradigme

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Améliorer rapidement un secteur spécifique, selon la VSM, et sur la base de divers outils «lean»:

• 5S

• SMED

• KAIZEN

• Prévention des erreurs (Poka Yoke)

• Réduction du temps de montage

• Flux continus

• Flux tirés

Outils de déploiement allégés

Vue d’ensemble

La réduction du temps de montage permet de mettre en œuvre une production en petite sérieou une fabrication continue unitaire.

Outils maigres

Réduction du temps de montage

50 % 50 % 30 %

30 %

5%5%

15 % 15 % Dernier bon produit

de la série 1ers bons produits

de la série Préparation

Essais Ajustements

Montage effectif

A B

Temps de montage

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Traditionnel Flux continu

Outils maigres

Flux continus

Fabrication continue unitaire

Anticipation Gros volumes Stocks abondants Gaspillage

Communication médiocre

☺ Consommation réelle

☺ Petits volumes

☺ Stocks peu abondants

☺ Gaspillage réduit

☺ Meilleure communication On fait tout ce qu’on peut

au cas où

On fait ce qu’il faut faire quand il faut le faire

contre

Outils maigres

Flux tirés - Kanbans

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Lean

En bref

Lean signifie:

simplifier simplifier simplifier

Un niveau de qualité de 99% équivaut à:

• 20 000 mails égarés par heure

• Consommation d’eau non potable15 minutes par jour

• 5000 interventions chirurgicales incorrectes par semaine

• 2 atterrissages trop longs ou trop courts par jour sur la plupart des grands aéroports

• 200 000 erreurs de prescription médicale par an

• Pas d’électricité pendant près de 7 heures par mois

Six Sigma

Une qualité à 99% suffit-elle?

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Le terme «Sigma» est une lettre grecque (σ) qui désigne la variabilité et indique dans quelle mesure les erreurs peuvent se produire

-6σ -3σ -2σ -1σ x +1σ +2σ +3σ +6σ

LSL Normal Distribution Centered USL Distribution normale centrée +/-6 Sigma Limits

σ DPMO^* Rendement

6 3,4 99,9997%

5 233 99,977%

4 6 210 99,379%

3 66 807 93,32%

2 308 537 69,2%

1 690 000 31%

* Défauts par million d’unités produites

Que signifie «Six Sigma»?

Capacité du processus et défauts

• Motorolaen fut le premier partisan dans les années 1980; le phénomène prit de l’expansion fin 1980 – début 1990

• Six Sigma implique une approche fondée sur l’emploi d’outils statistiqueset de solutions structuréespour réaliser des projets d’amortissement

• Parmi les réalisateurs de projets figuraient “Black Belts,” “Top Guns,” “Change Agents,” et “Trailblazers”

• Ces opérateurs espéraient dégager des bénéfices financiers annuels par le biais de 3-6 projets par an

• Les entreprises ayant adopté Six Sigma sont, p. ex., GE, Allied Signal, Sony, ITT, Caterpillar, Bombardier, et Alcan

Histoire de Six Sigma

Origine

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• On peut essayer de la comprendre...

et de la rendre acceptable...

Diamètre

Cible

Tolérance supérieure Tolérance

inférieure

Diamètre Tolérance supérieure Tolérance

inférieure

Cible

Six Sigma

On ne peut pas éléminer toute variation, mais…

Six Sigma

En bref

Six Sigma signifie:

réduire la variation

à un niveau acceptable

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Durée de fabrication (jours)

Réduction du délai moyen de livraison

Probabilité

Avant LSS

Lean Six Sigma

La solution au plus juste

Probabilité

Avant LSS

Lean Six Sigma

La solution Six Sigma

Réduction de la variation temporelle

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Réduction du délai moyen de livraison

Réduction de la variation temporelle

Probabilité

Avant LSS Après LSS

Lean Six Sigma

La solution combinée

« L’aspect matériel n’est pas le plus délicat. La transformation d’une entreprise en organisation

«lean» peut facilement constituer un problème humain et non technique. »

Un défi pour l’organisation

Déploiement «Lean»

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“Managing Transitions” by William Bridges

Choc Anticipation

Crainte Colère/trahison

Dépression Acceptation

Recherche de solutions Développement de plans

Exécution

Emergence

Cycle temporel Refus

Résistance Exploration

Engagement

Culpabiité

Dégel Transition Regel

P R O F O N D E U R

Point de rupture

Un défi pour l’organisation

Approche de la transition

Machine Processus Ouvriers Cycle [s] Durée influencée par

E10 Usinage 1 23 Machine

E17 Usinage 1 27 Travail manuel,

manutention

F2 Sablage 3 21 Travail manuel,

transport

Description du problème:

•Usinage de couvre-culasse en trois étapes (usinage 1, usinage 2, sablage)

•Machines affectées à ce produit

•Rythme du besoin client 30s (pas de contrainte))

•5 types différents de pièces brutes

•Transport et manutention excessifs

Exemple

Amélioration des flux opérationnels (I)

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Etat initial

Exemple

Amélioration des flux opérationnels (II)

Après amélioration

Machine Processus Ouvriers Cycle [s] Durée influencée par

E10 Usinage 1 23 Machine

E17 Usinage 1 23 (-4) Travail manuel

F1 Sablage 2 (-1) 23 (+2) Usinage

Résultats:

•Durée de cycle égale à chaque poste

•Accroissement de la production

•Réduction du transport

•Réduction des stocks (TEC)

•Déplacement d’un ouvrier

Exemple

Amélioration des flux opérationnels (III)

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