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Travaux pratiques de mise en route de la TECHNODRILL 3
Ce document a pour but de présenter un exemple d’utilisation de la TECHNODRILL 3 afin de servir de référence pour son utilisation.
Le document comprendra :
➢
Une première mise en marche de la machine
➢
Les paramétrages des différents outils de la machine
➢
L’importation d’une carte afin de démarrer un usinage
➢
Une check-list des points à vérifier avant de lancer un circuit
➢
Une FAQ
➢
Une liste des options et consommables machine avec leur référence
L’ensemble des opérations seront réalisées avec les logiciels Galaad et Percival.
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Sommaire
I. Initialisation de la machine
p. 3A. Paramétrage machine
p. 3B. Paramétrage outils
p. 7C. Surfaçage du plateau
p. 12D. Calibrage du palpeur d'outil
p. 16E. Calibrage de la caméra (option)
p. 18F. Paramétrage du palpeur de planéité (option)
p. 21G. Paramétrage du changeur d'outil automatique (option)
p. 23II. Usinage d'un circuit imprimé
p. 25A. Mise en route de la machine
p. 25B. Importation des fichiers
p. 26C. Situations éventuelles après importation des fichiers
p. 291. Non alignement des couches
p. 292. Présence de plan de masse
p. 303. Importation du fichier perçage avec des diamètres aberrants
p. 32D. Calcul des contours et opérations annexes
p. 36E. Utilisation du palpeur de planéité
p. 42F. Usinage d'un circuit
p. 44G. Utilisation de la caméra (option)
p. 49III. Check-list avant démarrage de l'usinage
p. 51IV. FAQ
p. 52V. Liste des options et consommables machine
p.3
I. Initialisation de la machine A. Paramétrage de la machine
Cette partie traitera du paramétrage général de la machine sous Galaad. Avant de pouvoir commencer à utiliser les logiciels Galaad et Percival, nous allons procéder à la mise en place du matériel à notre disposition.
Tout d'abord, veillez à connecter la machine au secteur (220 V, 50 Hz) avec le câble d'alimentation fourni. Connectez ensuite le câble USB au PC que vous utiliserez pour commander la machine.
Pour allumer la machine, insérez la clé dans la serrure de sécurité et tourner d'un quart de tour dans le sens horaire.
Nous allons maintenant procéder à l'installation du logiciel Galaad (et Percival).
Assurez-vous d'avoir les droits administrateur sur le PC utilisé pour commander la machine.
Insérez le CD Galaad dans le lecteur DVD de l'ordinateur. Sur le CD, lancez "AutoRun.exe"
afin de lancer l'installation si elle ne s'est pas lancée automatiquement. Suivez le processus d'installation, et installez sur la racine du disque C:\ afin que le logiciel ait les droits de lecture et d'écriture même sur une session non administrateur.
Copiez/collez ensuite les drivers de la première clé USB dans le répertoire d'installation.
Le dongle contenant la licence Galaad doit être insérée au PC quand le logiciel le demande.
Cette licence ne peut être activée que sur un seul PC. La licence industrielle implique de laisser la clé USB à demeure sur l'ordinateur ; la licence éducative peut être rechargée tous les 30 jours.
/!\ ATTENTION /!\
Veillez à ce que l'ordinateur ne coupe pas les périphériques USB après un certain temps d'inactivité dans les paramètres "Options d'alimentation" ET dans les paramètres
"Gestionnaire de périphériques".
Notez qu'après une mise à jour de votre système d'exploitation, cette manipulation peut être nécessaire une nouvelle fois.
Figure 1 : Fenêtre du gestionnaire de périphériques Windows Figure 2 : Fenêtre d'option d'alimentation Windows
4 Une fois que l'installation sera terminée, vous aurez alors accès au logiciel Galaad et au logiciel Percival. Afin de pouvoir y accéder facilement, placez des raccourcis de ces logiciels sur votre bureau.
Lancez Galaad. Vous arrivez alors sur la fenêtre principale du logiciel.
Ce manuel n'a pas pour but de présenter en détail le logiciel Galaad. Un manuel d'utilisation est fourni avec le CD d'installation et explique en détail l'ensemble des opérations possibles avec ce logiciel.
Notez toutefois que ce logiciel est totalement portable : il suffit de copier le répertoire source du logiciel et de le coller sur un autre ordinateur dans la racine du disque C:\ afin d'y avoir accès. Vous ne pourrez néanmoins lancer un usinage avec la machine qu'avec la version activée par le dongle.
Nous allons maintenant paramétrer le logiciel pour la machine Technodrill 3.
Ouvrez l'onglet "Paramètres"/"Fraiseuses"/"Complets".
Figure 3 : Fenêtre principale de Galaad
Figure 4 : Chemin d'accès pour les paramètres machine
5 Vous obtenez alors la fenêtre suivante :
Sélectionnez "Modèle CIF Technodrill 3" et une course utile de 390x315x60 comme indiqué figure 5.
Les autres paramètres sont alors modifiés pour la Technodrill 3.
Figure 5 : Fenêtre des paramètres machine
6 Vous devez ensuite activer la sécurité capot : tant que le capos est ouvert, la broche ne pourra pas se mettre en rotation, et le déplacement de l'outil sera bridé à une vitesse de 3 mm/s.
Ouvrez l'onglet "Entrées / Sorties" :
Cochez "La machine est dotée d'un circuit de sécurité", et notez "Capot de protection à l'état
"Fermé" si entrées n°6 actives (NO)" (Normalement Ouvert), "Autorisation de démarrer la broche si entrée n°6 active (NO)" et "Vitesse maximale autorisée si capot ouvert 3 mm/s"
comme indiqué figure 6.
Votre machine est maintenant prête à être commandé par le logiciel Galaad.
Le logiciel Percival étant lié avec le logiciel Galaad, vous n'avez pas besoin d'y apporter une configuration spécifique.
ATTENTION : Dans l'onglet "Commande numérique", cliquez sur "Plus…" en haut de la fenêtre et assurez-vous que les axes X Y Z ont bien les bon numéros d'entrées attribuées, et avec l'extension "active (NO)". Pour vérifier les numéros d'entrée, identifiez les 3 capteurs de fin de course des axes, et aller dans "Fraiseuse"/"Test E/S" (se référer à la partie "I. F. Paramétrage du palpeur de planéité" figure 36 et 37). Activez ensuite un à un les capteurs en appuyant sur la languette métallique, et observez quelle entrée s'active/se désactive.
Comparez alors ces valeurs à celles données précédemment dans le logiciel, et modifiez si nécessaire.
Pour rappel, la broche correspond au support cylindrique de l'outil qui le met en rotation.
Figure 6 : Activation de la sécurité capot
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B. Paramétrage outils
Cette partie traitera du paramétrage des outils dans la bibliothèque Galaad. La machine étant maintenant correctement initialisée, il va falloir paramétrer tous les outils à notre disposition. Ainsi, le logiciel les fera correspondre avec les différents besoins de la carte (perçage, gravure, découpe etc).
Dans cet exemple, nous allons partir du principe que les outils à notre disposition sont ceux fournis dans l'option kit de démarrage pour perceuse/fraiseuse. Il se compose de :
➢ 1 fraise de surfaçage plateau martyr Ø 6 mm, Ø de queue 6 mm (pour le surfaçage)
➢ 1 fraise diamant de détourage Ø 2,5 mm pour circuit imprimé (pour le détourage)
➢ 3 fraises de gravure anglaise Ø 0,2 mm pour circuit imprimé (pour la gravure)
➢ 3 forets carbure Ø 0,6 mm, Ø de queue 3,17 mm, L = 38 mm (pour le perçage)
➢ 3 fraises diamant de détourage Ø 0,8 mm (pour le perçage et l'alésage)
➢ 1 fraise à graver l’aluminium 90°, queue de 3,17 mm (pour la signalétique ou autre)
➢ 1 fraise à graver les matières plastiques 45°, queue de 3,17 mm, Ø 0,32 mm
Nous allons donc paramétrer tous ces outils avec leurs caractéristiques dans la bibliothèque du logiciel afin qu’ils soient à notre disposition par la suite.
Sous Galaad, ouvrez l'onglet "Paramètres"/"Outils".
Figure 7 : Chemin d'accès pour la bibliothèque d'outils
8 Vous obtenez alors cette fenêtre :
On peut noter la présence de 4 onglets différents : Identification pour nommer l'outil, Caractéristiques pour définir les caractéristiques physiques de l'outil, Plongée pour définir les caractéristiques d'usinage employées avec l'outil, et Statistiques afin d'obtenir le parcours de l'outil et ainsi faire le point vis-à-vis de sa durée de vie.
Nous allons donc créer un profil à chaque type d'outil. On précise que les caractéristiques qui seront données ci-dessous ne sont que des valeurs par défaut. Nous vous conseillons de les conserver, mais vous pouvez bien sûr les ajuster en fonction de vos connaissances en usinage.
Figure 8 : Fenêtre de paramétrage d'outils
9 Ci-dessous la configuration des 7 outils :
Figure 10 : Fraise de gravure anglaise Réf. DW1010 Figure 9 : Foret carbure Réf. DU66
Figure 12 : Fraise diamant de détourage 0,8 Réf. DUFD6 Figure 11 : Fraise diamant de détourage 2,5 Réf. DUFD2
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Figure 13 : Fraise à graver l'aluminium Réf. DU201 Figure 14 : Fraise de surfaçage Réf. DU200
Figure 15 : Fraise à graver les matières plastiques Réf. DU20
11 Le logiciel Percival a été spécialement conçu pour la réalisation de PCB. Ce dernier doit être lui aussi paramétré, mais il est directement lié à Galaad et utilise la même bibliothèque.
Vous devez maintenant attribuer à une action l'outil qui sera utilisé.
Sous Percival, ouvrez "Paramètre"/"Outil sélectionnés".
Rentrez ensuite les informations de "Outil de gravure", "Outil de hachurage", "Outil de détourage" et "Outil de perçage" exactement comme indiqué figure 17.
On note que "Outil de centrage" n'est pas important, vous pouvez le laisser de côté.
Notez également que la modification de ces options n'est pas recommandée. La configuration actuelle est néanmoins pour une épaisseur de cuivre de 35 µ. Pensez à modifier la profondeur de gravure si vous utilisez des plaques d'une épaisseur différente (exemple : pour 70 µ => profondeur de 0,09 mm).
Contactez-nous en cas d'incertitude sur ce qu'il faut faire.
Figure 16 : Chemin d'accès à l'attribution des outils
Figure 17 : Attribution des outils
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C. Surfaçage du plateau
Cette partie traitera du surfaçage du plateau martyr. L'ensemble des outils à notre disposition étant maintenant disponibles dans la bibliothèque Galaad, nous allons devoir procéder au surfaçage du plateau martyr. En effet, la gravure de circuit imprimé doit être précise au centième de millimètre près.
Nous allons donc surfacer le plateau afin de supprimer toutes les erreurs de planéité qu'il pourrait comporter.
Lors du paramétrage des outils dans la bibliothèque Galaad, nous avons enregistré une fraise de Ø 6 mm ; c'est cette fraise que nous allons utiliser pour le surfaçage.
Sous Galaad, ouvrez l'onglet "Usinage"/"Surfaçage"/"Plateau martyr".
Figure 19 : Chemin d'accès pour le surfaçage du plateau martyr
Figure 18 : Chemin d'accès pour le surfaçage du plateau martyr
13 Vous obtenez alors la fenêtre suivante :
ATTENTION : Les dimensions du plateau sont propres au modèle de la machine utilisée. On prend ici le cas de la Technodrill 3.
On pose donc des dimensions de 320x315 mm, avec une couche de matière à enlever de 0,1 mm, on sélectionne notre outil "Fraise de surfaçage diamètre 6 mm" et un parcours "Crénelage X puis Y" comme indiqué figure 20. Continuez en appuyant sur "OK".
On peut alors commander l'outil manuellement. Nous allons devoir le positionner aux coordonnées Sud-Ouest.
Après chaque démarrage de la machine, il convient de faire une course de référence de tous les axes. Veillez à le faire à chaque fois que le logiciel le demande, ou alors faites-le manuellement :
Figure 20 : Fenêtre de surfaçage du plateau martyr
Figure 21 : Commande manuelle
Figure 22 : Bouton de la course de référence
14 On pose X+ un déplacement vers la droite (Est), X- un déplacement vers la gauche (Ouest), Y+ un déplacement vers l'avant (Nord) et Y- un déplacement vers l'arrière (Sud). Z+ correspond à une montée de l'outil, et Z- à une descente de l'outil.
On peut aussi déplacer l'outil sur les diagonales. Des raccourcies claviers sont également disponibles, et le logiciel est compatible avec les joysticks.
On peut effectuer un déplacement en continu, de 10 mm par 10 mm (restez appuyer jusqu'à la fin du déplacement), de 1 mm par 1 mm, de 1/10 mm par 1/10 mm, et de 1/100 mm par 1/100 mm comme indiqué figure 21.
Déplacez l'outil vers le coin arrière gauche du plateau (Sud-Ouest). Valider ensuite avec "X Y - ok" :
Assurez-vous d'être en "Position sur pièce Sud-Ouest / Plan supérieur".
L'opération qui suit va être assez spécifique. Il va s'agir de positionner l'outil sur un axe Z tel qu'il tangente le plateau martyr : il devra l'effleurer au 1/100 mm près.
Commencez à descendre lentement l'outil en continu (clic gauche pour un déplacement normal, clic droit pour un déplacement plus lent). Quand il est proche du plateau martyr, descendez l'outil de 1 mm en 1 mm, puis de 1/10 mm en 1/10 mm en utilisant une feuille de papier entre l'outil et le plateau. Tant que la feuille peut bouger sur le plateau, l'outil n'est pas encore en contact. Lorsque la feuille ne peux plus bouger, remontez l'outil de 1/10 mm et répétez l'opération avec une descente de 1/100 mm. Lorsque la feuille ne peut encore une fois plus bouger, remontez l'outil de 1/100 mm, retirez la feuille, et descendez enfin l'outil de 3/100 mm (pour compenser l'épaisseur de la feuille). Ainsi, vous serez certain que l'outil est correctement tangent au plateau.
ATTENTION : Lors de cette opération, il ne faudra jamais continuer à descendre l'outil lorsqu'il sera en contact avec le plateau. Soyez toujours attentif lors de la descente de l'outil, ne le descendez pas trop vite.
Figure 23 : Validation X Y
Figure 24 : Paramétrage avant usinage
15 Pour rappel, le terme tangenter est utilisé dans le sens où la broche ne doit avoir qu'un seul point de contact avec le plateau/la carte.
Lors des premières manipulations, n'hésitez pas à prendre du temps sur cette étape.
Valider avec "Z – ok" :
Vous pouvez alors lancer l'usinage. Attendez que la rotation de la broche se stabilise à 12000 tr/min, puis appuyez sur "ok".
L'outil va alors surfacer le plateau martyr afin de le rendre parfaitement lisse. Vous pouvez rester lors des 3 ou 4 premiers passages de l'outil pour vous assurer que le surfaçage est correct.
Si vous vous rendez compte que l'outil est trop haut par rapport au plateau, stopper le processus d'usinage avec la barre d'espace, et annuler l'usinage. Recommencez l'axe Z, puis relancer l'usinage.
On précise que cette méthode de descente de l'outil sur l'axe Z est très importante : nous l'utiliserons également lors de la gravure des pistes sur les circuits imprimés.
Lorsque l'opération sera terminée, il sera nécessaire de nettoyer la machine en aspirant tous les copeaux de plastique créés lors du surfaçage.
Figure 25 : Validation Z
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D. Calibrage du palpeur d'outil
Cette partie traitera de la calibration du palpeur d'outil. Cet appareil nous permettra de faire tangenter automatiquement l'outil sur la plaque de PDB dans le cas d'un perçage ou d'un détourage. Son utilisation sera détaillée en partie "II. F. Usinage d'un circuit".
Commencez par ouvrir un fichier aléatoire à partir de Percival ou Galaad et par placer un outil sur la broche (de préférence robuste, fraise de détourage Ø 2,5 mm par exemple).
La calibration va se faire en deux étapes : la position du capteur sur les axes X Y du plateau, puis le référentiel du capteur par rapport au plateau martyr, ce qui nous donnera un delta.
Positionnez l'outil au centre du pion du palpeur à l'aide des commandes manuelles :
Comme vu dans la partie "I. C. Surfaçage du plateau martyr", nous allons utiliser la roue de commande pour déplacer l'outil (voir figure 21).
Quand celui-ci est bien au centre du pion du palpeur, cliquez sur le bouton "Calibrage du capteur d'outil" :
Figure 26 : Bouton de commande manuelle
Figure 27 : Bouton de calibrage du capteur d'outil
17 Sélectionnez "Capteur fixe, calibrage n°1" et donnez un nom au palpeur, puis validez la phase 1 en cochant "Valider cette position XY comme centre du capteur" comme indiqué figure 28.
Cliquez sur "OK" pour continuer.
Nous allons maintenant effectuer la deuxième et dernière étape du calibrage du palpeur d'outil.
Positionnez l'outil au-dessus du plateau martyr, et comme vu partie "I. C. Surfaçage du plateau martyr", faites tangenter l'outil avec la surface du plateau.
ATTENTION : Prenez toujours garde lors de la descente l'outil.
Cliquez de nouveau sur le bouton "Calibrage du capteur d'outil" comme indiqué figure 27.
Cochez alors "Valider cette position Z comme affleurant le plateau-martyr (ou le support sous la pièce, ou l'axe de rotation A)".
Cliquez sur "OK" pour continuer.
Figure 29 : Phase 2 du calibrage du palpeur d'outil
Galaad demandera alors de renvoyer l'outil sur le capteur afin de réaliser la mesure du delta entre le plateau et le palpeur. Le calibrage du palpeur d'outil est ensuite terminé.
Avant chaque usinage, il faudra s'assurer que l'usinage est bien réglé en "Position sur pièce : sud-ouest / plan supérieur" (voir figure 24), et que l'épaisseur de matière donnée soit correcte.
Figure 28 : Phase 1 du calibrage du palpeur d'outil
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E. Calibrage de la caméra (option)
Cette partie traitera de l'installation et de la calibration de l'option caméra. Son utilisation sera détaillée en partie "II. G. Utilisation de la caméra (option)". Si vous ne possédez pas cette option, vous pouvez directement passer à la partie suivante.
Dans un premier temps, nous allons devoir installer les drivers de la caméra et son logiciel dédié sur l'ordinateur qui contrôlera la machine.
Noter que le logiciel ne sera pas réellement utilisé lors d'un usinage, mais son installation ainsi que son démarrage avant chaque utilisation de la caméra sont parfois nécessaire afin qu'elle puisse fonctionner correctement.
Commencez par connecter le câble RCA male au convertisseur vidéo via le câble RCA jaune femelle. Connectez ensuite le convertisseur vidéo au PC via le port USB.
Entrez dans les paramètres généraux du Galaad (voir figure 4). Ouvrez ensuite l'onglet
"Avancés".
Cochez alors "Pointage décalé de l'origine XY (laser, webcam)" comme indiqué figure 30.
Installez les drivers de la caméra ainsi que son logiciel dédié.
Figure 30 : Activation de la caméra dans les paramètres Galaad
19 Une nouvelle fenêtre va alors s'ouvrir.
Cochez "Pointage par caméra", "Module vidéo interne" puis un réticule de couleur noir (de préférence) comme indiqué figure 31. Appuyez sur "Activer" puis "Source". Sélectionner alors le répertoire où se trouvent les drivers caméra.
Appuyez ensuite sur "Calibrer" afin de régler l'offset entre le centre de l'outil et le centre de la caméra.
Vous arrivez alors sur la fenêtre suivante :
Vous allez réglez dans un premier temps les axes X Y de l'outil, puis ceux de la caméra.
Nous allons donc devoir réaliser une mire permettant d'obtenir une position de référence pour le calibrage de l'offset.
Prenez une petite plaque de circuit cuivré afin de graver la mire dessus.
La plaque de PCB n'a pas besoin d'être très grande, nous allons juste réaliser une petite croix en pilotage manuel.
Réalisez la procédure afin de faire tangenter l'outil avec la surface de la plaque de circuit. Vous pouvez ensuite démarrer la broche manuellement avec le bouton de commande correspondant.
Figure 31 : Fenêtre de paramétrage de la caméra
Figure 32 : Fenêtre de calibrage de la caméra
20 Validez une vitesse de 24000 tr/min, et attendez que l'inertie de l'outil le stabilise en vitesse.
Faites ensuite descendre l'outil de quelque 1/100 mm jusqu'à ce que des copeaux soient formés.
Déplacez l'outil de 10 mm à gauche, revenez au centre (10 mm dans le sens opposé), 10 mm à droite, revenez au centre, 10 mm en haut, revenez au centre, 10 mm en bas, et revenez au centre.
Faites attention à bien revenir au centre de la croix.
Remontez l'outil une fois la mire terminée et arrêtez la broche sans toucher aux axes X Y.
Validez la position de l'outil avec le bouton "Outil" :
Activez ensuite la caméra avec le bouton de commande correspondant :
L'objectif est maintenant de centrer la mire de la caméra sur la mire que nous venons de réaliser.
A l'aide des commandes manuelles, déplacer l'outil (axes X Y) de telle sorte que la mire de la caméra s'aligne parfaitement avec la mire gravée sur la carte de circuit. Profitez-en également pour régler le focus de la caméra. Attention : toujours sur un axe Z à 0 mm (position haute).
Une fois que cela est fait, validez la position de la caméra avec le bouton "Pointeur" :
La fenêtre de validation suivante s'ouvre alors :
Validez ce décalage si tout vous semble correct, sinon recommencez.
Figure 33 : Bouton d'allumage/arrêt manuel de la broche
Figure 35 : Allumage/arrêt de la caméra
Figure 37 : Fenêtre de validation de l'offset caméra/outil
Figure 34 : Bouton de validation de la position de l'outil
Figure 36 : Bouton de validation de la position de la caméra
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F. Paramétrage du palpeur de planéité (option)
Cette partie traitera du paramétrage du palpeur de planéité. Son utilisation sera détaillée en partie "II.
E. Utilisation du palpeur de planéité". Notez que si vous possédez l'option "Palpeur de planéité automatique", vous pourrez ainsi effectuer un palpage automatique, mais vous devez le paramétrer. Si vous ne possédez pas cette option, vous pouvez directement passer à la partie suivante.
Dans un premier temps, nous allons devoir identifier le numéro d'entrée correspondant au palpeur.
Sous Galaad, ouvrez l'onglet "Paramètres"/"Fraiseuse"/"Test E/S".
Vous arrivez alors sur la fenêtre suivante :
Vous n'avez ensuite qu'à appuyer sur le palpeur de planéité et observer quelle entrée est alors activée. Notez le numéro de l'entrée, nous en aurons besoin pour le paramétrage.
Figure 38 : Chemin d'accès aux Test E/S
Figure 39 : Fenêtre de test des entrées/sorties
22 Allez ensuite dans les paramètres généraux de la machine (voir figure 4), puis dans l'onglet
"Avancés".
Ensuite, cochez "Activer la correction de planéité Z" afin d'activer le palpeur comme indiqué figure 40. Notez que cette option doit être désactivée à la fin de l'usinage.
Vous arrivez sur la fenêtre suivante :
Entrez alors le numéro d'entrée dans "Palpeur sur entrée n°" comme indiqué figure 41.
Finalisez avec "OK".
Le numéro rentré figure 41 n'est pas représentatif, vous devez faire le test d'entrée figure 39.
Figure 40 : Activation du palpeur de planéité
Figure 41 : Fenêtre du palpeur de planéité
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G. Paramétrage du changeur d'outil automatique (option)
Cette partie traitera du paramétrage du changeur d'outil automatique. Si vous ne possédez pas cette option, vous pouvez directement passer à la partie suivante.
Le changeur d'outil automatique permet de limiter la manutention au niveau du changement des outils et d'automatiser les actions.
Néanmoins, ne restez jamais loin de la machine lors d'un usinage, vous n'êtes jamais à l'abri de la casse d'un outil du à de son usure.
A chaque outil a été attribué un script. Ce script donne tous les actions à mener pour la sélection de l'outil dans le magasin, ainsi que sa dépose après usinage.
En réalité, le paramétrage du changeur d'outil automatique est déjà réalisé avant la réception de votre Technodrill, sauf si cette option est acquise après l'achat de la machine. Les scripts et le calcul des coordonnées X Y de chaque outil sont déjà réalisés (ou seront réalisés par le technicien le jour de l'installation), vous n'avez alors juste qu'à renseigner que l'option est activée pour chaque outil sous Galaad. Ainsi, le logiciel effectuera le changement d'outil automatiquement durant l'usinage.
Ouvrez les paramètres généraux de la machine sous Galaad (voir figure 4), puis dans l'onglet
"Avancées" cliquez sur "Changeur d'outil".
Figure 42 : Paramétrage du changeur d'outil
24 Cochez "Changement automatique" comme indiqué figure 43. Faites ensuite de même pour tous les outils paramétrés à l'avance et présent sur le magasin.
Vous pouvez noter la présence du script préprogrammé dans Séquence de sélection et dans Séquence de rangement. Ne modifiez surtout pas ces scripts.
Figure 43 : Fenêtre de paramétrage du changeur d'outil
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II. Usinage d'un circuit imprimé A. Mise en route de la machine
Cette partie traitera de la mise en route de la machine. Lors de cette mise en route, il conviendra de s'assurer que tous les axes fonctionnent correctement.
Commencez par ouvrir Galaad, puis les commandes manuelles (voir figure 26). Lorsque le logiciel vous propose de réaliser une course de référence, cliquez sur "Annuler". Si la connexion ne réussit pas à s'établir, vérifier que l'USB de la machine est bien connecté au PC.
La course de référence est normalement à réaliser à chaque fois que la machine le demande. Ici, nous l'avons annulé car il aurait s'agit d'un course de tous les axes en même temps. Or, nous voulons nous assurer que tous les axes fonctionnent correctement, nous allons donc réaliser une course de référence avec un axe à la fois.
Sélectionnez le bouton course de référence (voir figure 22) et ne laissez coché que l'axe X, puis
"OK" pour lancer la course de référence. Vérifiez alors visuellement que l'axe X se déplace bien vers la gauche.
Faites ensuite de même pour l'axe Y, en vérifiant qu'il y a déplacement vers l'arrière, puis pour l'axe Z, en vérifiant qu'il y a déplacement vers le haut.
Si l'un des axes ne s'est pas déplacé correctement, vérifiez les paramètres généraux afin de s'assurer que les axes de soient pas inversés ou autre (voir figure 4).
Vérifiez également que les numéros d'entrée attribués aux axes X Y Z sont correctes, comme fait partie "I. A. Paramétrage de la machine."
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B. Importation des fichiers
Cette partie traitera de l'importation des fichiers sous Percival. Les options machine sont maintenant toutes paramétrées. Notre objectif va donc être désormais de réaliser un circuit imprimé avec la Technodrill.
La première étape est l'importation des fichiers. Nous prendrons ici le cas d'une carte double face, afin de réaliser un exemple le plus complet possible.
Vous devez tout d'abord importer un nouveau projet (fichier Gerber en RS-274X) :
Choisissez ensuite le fichier "Top" qui représente la face avant du circuit à réaliser.
Figure 44 : Bouton d'importation d'un nouveau projet
Figure 45 : Choix du fichier à importer
27 On ouvre alors notre face avant, et le logiciel affiche la boite de dialogue suivante :
Dans notre exemple, le carré en rouge représente bien un détourage de notre circuit.
Cliquez sur "Oui".
Si ce n'était pas le cas, répondez simplement "Non" et le logiciel l'interprètera comme une gravure.
Importez ensuite la face arrière du circuit (fichier "Bottom" figure 45) et le fichier de perçage (fichier "Drill" figure 45) :
Figure 46 : Ouverture de la face avant
Figure 47 : Bouton d'importation de la 2e couche
Figure 48 : Bouton d'importation du perçage
28 On obtient finalement le circuit suivant :
Nous souhaitons réaliser une carte double face. Nous allons donc devoir placer des repères sur la carte afin que le logiciel puisse les utiliser quand nous retournerons la carte pour la gravure de la face arrière. Ainsi, nous serons surs que les deux faces sont bien alignées pour la gravure.
Avec les boutons "Origine", placez un repère sur chacun des deux trous en bas à gauche (origine rouge) et en haut à droite (origine bleu). Il est très important de placer deux origines, de
préférences décalées comme on le fait dans ce circuit.
ATTENTION : l'origine X Y sera maintenant le trou de perçage en bas à gauche, et pas le bord de la carte. Prenez-le en compte quand vous aurez à initialiser l'axe X Y de l'outil sur la carte.
Figure 49 : Circuit totalement importé
Figure 50 : Boutons des origines
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C. Situations éventuelles après importation des fichiers
1. Non alignement des couches
Nous allons maintenant réaliser une étape très importante après chaque importation de circuit.
Zoomez sur une pastille.
On peut alors remarquer que la couche avant n'est pas parfaitement alignée avec la couche arrière, comme indiqué figure 52.
Si on laisse le programme tel quel, le circuit final sera donc mal gravé.
Cliquez sur le bouton "Pastille de réf. n° 1", puis sur l'une des pastille du circuit :
On note alors que la pastille devient rose. Il s'agit de notre pastille de référence qui va nous permettre de centrer la couche avant avec la couche arrière.
Sélectionnez ensuite la couche arrière (couche 2 du circuit) :
Figure 52 : Pastille du circuit
Figure 53 : Pastille de réf. n°1 Figure 54 : Bouton de la pastille de réf. n°1
Figure 55 : Bouton du passage sur la couche 2
Figure 51 : Placement des origines sur le schéma
30 Vous pouvez maintenant travailler sur la couche arrière du circuit. Nous allons donc aligner la pastille de référence de la couche avant définie figure 53 et 54 avec la pastille correspondante de la couche arrière.
Cliquez sur le bouton "Ajustage des référence", puis sur la pastille normalement alignée avec la pastille de référence :
000000
On observe alors bien que les deux pastilles sont bien centrées : la face avant et la face arrière du circuit sont maintenant alignées, comme indiqué figure 56.
2. Présence de plan de masse
Une autre situation est possible lors de l'importation de la carte. Nous allons prendre l'exemple d'un autre circuit.
Les plans de masse peuvent engendrer des temps de calcul très long et nécessites un PC puissante, il est donc conseillé de les supprimer du schéma ou de les désactiver. En effet, la plaque de PCB est déjà cuivrée, le plan de masse n'a donc pas besoin d'être représenté car il ne sera pas usiné.
Les pastilles reliées au plan de masse devront aussi être modifiées en pastilles thermiques.
Figure 56 : Résultat final de l'alignement Figure 57 : Bouton d'ajustement sur référence
Figure 58 : Exemple de circuit avec plan de masse
31 Pointez une ligne dans le plan de masse, puis clique droit pour sélectionner "Définir comme plan de masse".
Les pistes constituant le plan de masse seront alors désactivées.
Cliquez ensuite sur "Oui" comme indiqué figure 60.
Figure 59 : Désactivation du plan de masse 1/2
Figure 60 : Désactivation du plan de masse 2/2
32 Tout ce qui est désactivé passe alors en couleur ambre. On pourrait éventuellement encore noter la présence de quelques lignes de plan de masse (probablement des lignes superposées lors du dessin).
Faites alors de même pour celles-ci.
Il faut maintenant transformer les pastilles qui doivent faire le lien avec le plan de masse en pastilles thermiques.
Cliquez sur le bouton "Pastilles thermiques" :
Cliquez ensuite sur les pastilles à modifier.
3. Importation du fichier perçage avec des diamètres aberrants
Une dernière situation au niveau de l'importation du fichier perçage est également possible.
Figure 61 : Bouton des pastilles thermiques
Figure 62 : Après transformation Figure 63 : Avant transformation
Figure 64 : Importation d'un fichier perçage avec des diamètres aberrants
33 Le fichier présenté figure 64 est issu d'un logiciel de CAO et a été généré avec des diamètres de perçage en mm. On voit bien que les diamètres sont aberrants. Il y a alors plusieurs possibilités. Nous allons vérifier s'il s'agit de l'échelle d'import impériale/métrique, ou s'il s'agit de l'échelle d'import
"Excellon" dans les paramètres de Percival.
Répondez "Non" à la question "L'import de ce fichier est-il valide ?".
La fenêtre suivante s'ouvre alors :
Faites varier les différents paramètres un par un. Si le résultat n'est pas bon, répondez "Non" à la question "L'import de ce fichier est-il valide ?".
Si la modification de tous les paramètres n'arrange pas les diamètres, répondez "Annuler" à la question "L'import de ce fichier est-il valide ?".
Allez dans "Paramètres"/"Echelles d'import"/"Excellon".
Figure 66 : Chemin d'accès à Excellon
Figure 67 : Modification de l'importation sous Exellon Figure 65 : Modification de l'importation
34 Modifiez le "Perçage" à 0,1 puis validez avec "OK" comme indiqué figure 67. Ouvrez ensuite votre fichier perçage.
Vous pouvez maintenant noter que les diamètres des trous sont cohérents.
ATTENTION : Pensez à remettre le perçage à 1 sous Excellon après l'usinage. L'importation du fichier perçage d'autres projets se ferait sinon avec cette même échelle de 0,1.
Néanmoins, les trous ne sont pas alignés avec la gravure. Comme vu dans la partie "II. C. 1. Non alignement des couches", nous allons utiliser des pastilles de référence afin de centrer le perçage avec la gravure.
Tout d'abord, sélectionnez bien la couche perçage comme couche de travail, puis effectuez une/des rotation(s) afin que les deux plans soient à peu près alignés (dans notre exemple, le circuit est en format portrait, nous devons donc pivoter le perçage en portrait également) :
Figure 68 : Résultat après importation
Figure 69 : Bouton de la rotation à 90° du plan de travail
35 Il ne reste alors plus qu'à aligner les trous avec les pastilles de la gravure.
Comme vue dans la partie "II. C. 1. Non alignement des couches", choisissez un trou de référence sur la couche perçage, (voir figure 53 et 54), passez sur la couche 1, puis ajustez sur référence sur la pastille correspondante (voir figure 56 et 57).
Les trous sont maintenant parfaitement alignés avec les pastilles.
Figure 70 : Résultat après rotation
36
D. Calcul des contours et opérations annexes
Cette partie traitera du calcul des contours et des opérations annexes avec Percival. L'importation étant maintenant terminée et sans erreurs, nous allons pouvoir passer au traçage des bordures. Le logiciel va calculer toutes les bordures à graver par l'outil. On reprend l'exemple de la carte double face figure 49 partie "II. B. Importation des fichiers".
Cliquez sur le bouton "Calcul des contours" :
Choisissez ensuite un nombre de contours successifs de 2 comme indiqué figure 72 (voir 3 contours successifs).
Le nombre de contours permettra d'ajuster l'isolation entre les pistes. Plus de contour implique une meilleure qualité, mais un temps d'usinage plus long.
Validez avec "OK".
Figure 71 : Bouton du calcul des contours
Figure 72 : Fenêtre du calcul des contours
37 Vous pouvez activer/désactiver ce rendu avec le bouton "Aspect final" :
Nous allons maintenant traiter des opérations annexes. Elles ne sont pas obligatoires, mais peuvent parfois être nécessaire afin d'obtenir un bon résultat final.
Dans un premier temps, il va être intéressant de zoomer afin d'étudier l'isolation entre les pins.
Figure 73 : Rendu couche avant Figure 74 : Rendu couche arrière
Figure 75 : Bouton de l'aspect final
Figure 76 : Observation de l'isolation entre les pistes
38 On peut noter qu'il reste une légère couche de cuivre entre les pins comme indiqué figure 76. Afin d'optimiser l'isolation, on peut la supprimer.
A l'aide du bouton "Ajouter séparateurs", cliquer sur les deux pins nécessitant une isolation :
Faites ensuite de même pour tous les pins nécessitant une meilleure isolation.
Cette opération est nécessaire à chaque nouveau calcul des contours.
Une autre méthode est possible avec le bouton "Calcul hachurage" :
Figure 77 : Bouton d'ajouter séparateurs
Figure 78 : Pins nécessitant une isolation
Figure 79 : Résultat du séparateur
Figure 80 : Bouton du calcul hachurage
39 Le calcul hachurage permet ainsi de supprimer un plan de masse, ce qui peut être utile du fait de la présence de cuivre sur les plaques PCB avant usinage.
Cette fonction permettra de retirer une couche de cuivre sur une zone précise à l'aide d'un hachurage.
Cochez ensuite "une zone à sélectionner" comme indiqué figure 81.
Vous pourrez ainsi sélectionner une zone précise où il faut enlever le cuivre.
Cette opération est nécessaire à chaque nouveau calcul des contours.
On peut également ajouter/supprimer des contours :
Figure 84 : Bouton d'ajouter/supprimer des contours Figure 81 : Fenêtre de sélection du type de hachurage
Figure 82 : Sélection de la zone de hachurage
Figure 83 : Résultat du hachurage
40 Les outils utilisés pour le perçage sont aussi consultables avec le bouton "Perçages" :
On peut alors changer l'outil de perçage si cela semble nécessaire. Les valeurs par défaut sont toutefois bonnes si les paramétrages d'outil ont été faits correctement partie "I. B. Paramétrage outils".
Enfin, on peut modifier les largeurs de pastilles et des pistes :
Figure 85 : Bouton des perçages
Figure 86 : Outils utilisés pour le perçage
Figure 87 : Bouton de la largeur des pastilles et pistes
41 Vous pouvez également noter que les écritures ne sont pas très propres après le calcul des contours.
Pour plus de lisibilité, vous pouvez effectuer une gravure au centre des pistes, et non sur les contours.
Désactivez la vue "Rendu final", clic droit sur l'un des traits d'écriture sur le dessin, sélectionnez "Graver au centre les pistes identiques" et validez avec "Oui". Effectuez un nouveau calcul des contours.
Pensez également à refaire la manipulation pour l'isolation entre les pins après le nouveau calcul des contours (voir figure 77, 78 et 79).
Figure 88 : Ecriture sur carte avec contours
Figure 89 : Gravure au centre
Figure 90 : Résultat de gravure au centre
42
E. Utilisation du palpeur de planéité
Cette partie traitera de l'utilisation du palpeur de planéité. Notez que si vous possédez l'option "Palpeur de planéité automatique", vous pourrez ainsi effectuer un palpage automatique.
Il va falloir commencer par placer sur le plateau la pièce à travailler.
Placer de l'adhésif double face de façon uniforme sur la face arrière du circuit, puis placer le circuit le plus droit possible sur le plateau.
Si vous possédez l'option pompe à vide, vous pouvez l'utiliser à la place de l'adhésif double face.
Mettez en place un outil ou le palpeur sur la broche (option).
Sous Galaad (sans fermer votre circuit sous Percival), ouvrez le pilotage manuel (voir figure 26).
L'opération va consister à délimiter la position Sud-Ouest (arrière gauche) et Nord-Est (avant droite) de la carte.
Déplacez l'outil à l'aide des commandes manuelles (voir figure 21) sur l'axe X Y afin qu'il soit au-dessus de l'angle Sud-Ouest de la carte, puis de l'angle Nord-Est de la carte. Sur ces deux points, notez les coordonnées X Y. Notez qu'il faut quand même que le centre de l'outil/capteur soit sur la carte, et non pas sur la bordure. N'hésitez donc pas à effectuer un léger déplacement en diagonale vers l'intérieure de la carte.
Allez ensuite sur "Activer la correction de planéité Z" (voir figure 40 et 41).
Figure 91 : Exemple de coordonnées X Y pour le point Sud-Ouest
Figure 92 : Entrée des coordonnées Sud-Ouest et Nord-Est
43 Entrez alors les coordonnées des points mesurés ci-dessus comme indiqué figure 92 (les valeurs rentrées sont pour le cas de notre exemple, ne les prenez pas en compte), puis renseignez un nombre de relevés en X et Y (maximum de 10).
1. Si vous ne possédez pas l'option "Palpeur de planéité automatique", lancez la mesure avec
"Palpage semi-manuel au comparateur". Le palpage devra donc être fait manuellement. L'outil sera déplacé automatiquement aux coordonnées X Y de chaque point, mais vous devrez faire tangenter l'outil manuellement comme fait partie "I. C. Surfaçage du plateau martyr". A chaque fois que vous considérez l'outil tangent avec la plaque de PCB, validez avec "Point suivant".
2. Si vous possédez l'option "Palpeur de planéité automatique", lancez la mesure avec
"Lancer le palpage automatique". Le palpage de tous les points se fera automatiquement.
Le mappage de la zone désignée commence alors. A la fin de l'opération, le tableau contiendra les différents écarts relevés sur la zone.
Assurez-vous que la correction de l'axe Z est bien cochée dans les paramètres (voir figure 26), et fermez la fenêtre avec "OK". Vous pouvez alors passer à la partie suivante pour lancer l'usinage.
ATTENTION : N'oubliez pas de décochez la correction de planéité Z à la fin de l'usinage (voir figure 26).
Pour rappel, le terme tangenter est utilisé dans le sens où la broche ne doit avoir qu'un seul point de contact avec le plateau/la carte.
Figure 93 : Exemple de tableau après palpage
44
F. Usinage d'un circuit
Cette partie traitera de l'usinage d'un circuit.
Si tout vous semble correct jusqu'à présent, on peut alors passer à l'étape d'usinage sous Galaad.
Placez la carte du circuit le plus droit possible sur le plateau martyr avec l'adhésif double face.
Si vous possédez l'option pompe à vide, vous pouvez remplacer l'adhésif double face avec.
Cliquez sur "Fraisage" sous Percival quand vous êtes sur la face avant du circuit afin de l'importer :
Sélectionnez "Perçage puis gravure" si vous changez manuellement l'outil, ou "Gravure puis perçage" si vous possédez l'option changeur d'outil automatique (afin de calibrer l'axe Z manuellement pour la gravure et laisser ensuite la machine usiner la carte jusqu'à la fin), et avec/sans détourage (avec détourage s'il s'agit d'un circuit avec une face, ou s'il s'agit de l'importation de la dernière face du circuit ; sans détourage sinon). Validez avec "OK".
Le logiciel Galaad s'ouvre alors.
Figure 95 : Bouton du fraisage
Figure 94 : Fenêtre du processus de perçage et gravure
Figure 96 : Fenêtre d'usinage de la face avant sous Galaad
45 Vous pouvez noter la présence d'une section Outil. Cette section regroupe tous les outils qui seront nécessaire pour l'usinage. La séquence dans laquelle sera fait l'usinage est également présente. Figure 96, ce sera le perçage (outil 2 puis outil 3), la gravure (outil 1) et le détourage (outil 4).
Vous pouvez néanmoins limiter la séquence à une action à la fois en cliquant sur les numéros d'outil pour les activer/désactiver.
1. Si vous ne possédez pas l'option changeur d'outil automatique, sélectionner une séquence 2-3-1-4 afin de réaliser les perçages, la gravure et le détourage, puis placez l'outil correspondant au perçage sur la broche (dans notre exemple, foret de 0,6 mm).
Les actions en cours sont visibles sur le schéma du circuit (ici des petits points noirs pour le perçage) :
Figure 97 : Mise en place du perçage de 0,6 mm
Figure 98 : Schéma du circuit avant perçage sous Galaad
46 2. Si vous possédez l'option changeur d'outil automatique, vous avez sélectionné une gravure puis perçage lors de l'importation. Sélectionnez donc une séquence 1-2-3-4). Le changement d'outil et le tangentement pour le perçage (avec le palpeur d'outil) se fera tout seul.
Vous pouvez également avoir accès aux options avancées avec l'onglet "Options avancées".
Pour passer à l'usinage, allez dans l'onglet "Origine pièce".
Le logiciel va alors établir la connexion avec la machine. S'il ne réussit pas, vérifiez que le câble USB est bien branché au PC.
Le logiciel vous demandera ensuite si vous avez mis en place l'outil sur la broche.
Si les outils sont programmés en mode changeur d'outil automatique (voir la partie "I. H.
Paramétrage du changeur d'outil automatique (option)), vous n'avez pas pu placer l'outil manuellement, répondez donc "non" afin que la machine aille chercher l'outil dans le magasin.
Effectuez la course de référence demandée, ou effectuez-en une avec la commande manuelle (voir figure 22). Vous devez ensuite initialiser les coordonnées X Y de la carte avec les commandes manuelles (voir figure 21) et valider avec "X Y - OK" (voir figure 23 et 24).
Rappelez-vous que ici, l'origine correspond au perçage en bas à gauche, gardez de la marge.
1. Sans le changeur d'outil automatique, vous commencez par le perçage, vous pouvez donc utiliser le palpeur d'outil automatique afin d'initialiser l'axe Z en cliquant sur "Mesure automatique de l'outil avec le capteur".
Figure 99 : Onglet des options avancées sous Galaad
Figure 100 : Bouton de la mesure automatique de l'outil avec le palpeur
47 L'outil va alors effectuer une mesure de l'axe Z à l'aide du palpeur d'outil.
Fermez le capot de protection, puis "Lancement de l'usinage" afin de réaliser les premiers perçages (voir figure 24).
Une fois le perçage terminé, validez que l'opération c'est bien déroulée correctement.
Vous pouvez ensuite passer au deuxième outil de la séquence (outil 3 - perçage).
Mettez en place l'outil correspondant sur la broche quand le logiciel le demande, puis effectuez une initialisation de l'axe Z. Il s'agit encore ici d'un perçage, on peut donc utiliser le palpeur d'outil (voir figure 100). L'initialisation de l'axe X Y n'est plus nécessaire, il ne dépend pas de l'outil.
Fermez le capot, puis lancez l'usinage.
Une fois terminée, vous pouvez passer au troisième outil de la séquence (outil 1 - gravure).
Cette fois-ci, le palpeur d'outil n'est plus assez précis. Il va donc falloir effectuer une initialisation de l'axe Z manuellement.
Mettez en place l'outil correspondant sur la broche, et faites tangenter l'axe Z en utilisant la méthode de la partie "I. C. Surfaçage du plateau" (voir figure 24 et 25).
Fermez le capot, puis lancez l'usinage.
Rappel sur la procédure : Commencez à descendre très doucement l'outil en continu (clic gauche pour un déplacement normal, clic droit pour un déplacement plus lent). Quand il est proche du plateau martyr, descendez l'outil de 1 mm en 1 mm, puis de 1/10 mm en 1/10 mm en utilisant une feuille de papier entre l'outil et le plateau. Tant que la feuille peut bouger sur le plateau, l'outil n'est pas encore en contact. Lorsque la feuille ne peux plus bouger, remontez l'outil de 1/10 mm et répétez l'opération avec une descente de 1/100 mm. Lorsque la feuille ne peut encore une fois plus bouger, remontez l'outil de 1/100 mm, retirez la feuille, et descendez enfin l'outil de 3/100 mm (pour compenser l'épaisseur de la feuille). Ainsi, vous serez certain que l'outil est correctement tangent à la carte.
ATTENTION : Faites toujours attention lors de la descente de l'outil, ne le descendez pas trop vite.
Enfin, vous pouvez passer au quatrième outil de la séquence (outil 4 - détourage).
Notez qu'à ce stade, le détourage n'est à réaliser que SI il s'agit d'un circuit avec une face.
Il est donc important de le cocher/décocher en fonction de vos besoins lors de l'importation.
Nous ne réaliserons pas encore le détourage dans notre exemple.
Mettez en place l'outil correspondant sur la broche, puis initialisez l'axe Z à l'aide du palpeur d'outil automatique (voir figure 100).
Fermez le capot, puis lancez l'usinage. Sinon, passez au paragraphe suivant.
48 Vous pouvez à tout moment mettre en pause l'usinage avec la barre d'espace. Le logiciel vous proposera alors de soit annuler l'usinage, soit le reprendre là où il s'est arrêter, soit le recommencer.
2. Avec le changeur d'outil automatique, vous commencez par la gravure. Faites tangenter l'outil avec la plaque, comme fait partie "I. C. Surfaçage du plateau martyr" (voir figure 21, 24 et 25) en le validant. Fermez le capot et commencez l'usinage avec "Lancement de l'usinage"
(voir figure 24).
Vous pouvez à tout moment mettre en pause l'usinage avec la barre d'espace. Le logiciel vous proposera alors de soit annuler l'usinage, soit le reprendre là où il s'est arrêter, soit le recommencer.
L'usinage de la première face est maintenant terminé.
De plus, si vous ne souhaitez réaliser qu'un circuit à une face, celui-ci est terminé.
Si vous ne possédez pas l'option dispositif d'aspiration, veillez à nettoyer la machine afin d'enlever tous les copeaux créés lors de l'usinage.
Pour rappel, le terme tangenter est utilisé dans le sens où la broche ne doit avoir qu'un seul point de contact avec le plateau/la carte.
La broche correspond au support cylindrique de l'outil qui le met en rotation.
49
G. Utilisation de la caméra (option)
Cette partie traitera de l'utilisation de la caméra. Nous allons maintenant réaliser la face arrière de notre circuit.
Retirez délicatement le circuit gravé et retournez le de façon à graver la face arrière.
Retournez sur votre circuit sous Percival, et sélectionnez cette fois-ci la couche arrière comme couche de travail (voir figure 55).
Si vous avez quitté le circuit, n'oubliez pas de refaire un calcul des contours (voir figure 71) lors de l'ouverture du fichier sous Percival, et d'avoir refait les éventuelles opérations annexes (voir partie "II.
D. Calcul des contours et opérations annexes").
Sélectionnez de nouveau "Fraisage" (voir figure 95) afin d'importer la face arrière.
Sélectionnez cette fois-ci "Gravure seule puis détourage" avec une "Inversion horizontale".
En effet, le perçage a déjà été réalisé sur la face avant, il n'est donc pas nécessaire de le réaliser une deuxième fois. Le détourage est maintenant nécessaire car il s'agit de la dernière face du circuit à réaliser. Enfin, l'inversion horizontale est fondamentale afin que la gravure soit parfaitement alignée avec les pastilles et perçages réalisées face avant.
Le logiciel Galaad s'ouvre alors comme lors de l'usinage de la face avant (voir figure 96).
On peut noter cette fois-ci une séquence de deux outils seulement. En effet, il ne reste plus que la gravure et le détourage.
Figure 101 : Fenêtre d'usinage de la face arrière sous Galaad
50 1. Si vous ne possédez pas l'option changeur d'outil automatique, sélectionnez une séquence
1-2, puis placez l'outil de gravure sur la broche.
2. Si vous possédez l'option changeur d'outil automatique, sélectionnez une séquence 1-2. Le changement d'outil et l'axe Z pour le détourage (avec le palpeur d'outil) se fera tout seul.
Allez ensuite dans l'onglet "Origine pièce" et effectuez la course de référence demandée ou effectuez-en une manuellement (voir figure 22).
Nous allons maintenant utiliser l'option caméra. Pour rappel, nous avions placé deux origines sous Percival dans la partie "II. B. Importation des fichiers". Ces deux origines ont été placées sur les deux trous de fixation de notre circuit (voir figure 51). Lors de l'usinage de la face avant, ces deux trous ont été percés. Nous allons donc les faire correspondre avec les origines du circuit afin que la gravure de la face arrière soit réalisée correctement.
Activez la caméra avec le bouton correspondant (voir figure 35). A l'aide des commandes manuelles (voir figure 21), pointez le réticule de la caméra sur le trou en bas de la carte (origine rouge sous Percival - figure 50). Validez alors la position X Y (voir figure 23).
Pointez ensuite le réticule de la caméra sur le trou en haut de la carte (origine bleu sous Percival - figure 4/). Validez alors cette deuxième position avec le bouton X2 Y2 - OK.
Vous pouvez alors noter que le schéma sous Galaad (voir figure 96) va s'adapter à ces deux nouveaux points afin que la gravure soit parfaitement alignée avec la face avant.
1. Sans le changeur d'outil automatique, faites tangenter l'axe Z en utilisant la méthode de la partie "I. C. Surfaçage du plateau" (voir figure 24 et 25) et en le validant.
Fermez le capot et commencez l'usinage avec "Lancement de l'usinage" (voir figure 24).
Une fois la gravure terminée, validez que l'opération c'est bien déroulée correctement.
Vous pouvez ensuite passer au dernier outil de la séquence (outil 4 - détourage).
Mettez en place l'outil correspondant sur la broche, puis effectuez une initialisation de l'axe Z avec le palpeur d'outil (voir figure 100). L'initialisation de l'axe X Y et X2 Y2 ne sont plus nécessaires, ils ne dépendent pas de l'outil.
Fermez le capot, puis lancez l'usinage.
2. Avec le changeur d'outil automatique, faites tangenter l'outil avec la plaque, comme fait partie "I. C. Surfaçage du plateau martyr" (voir figure 21, 24 et 25) en le validant.
Fermez le capot et commencez l'usinage avec "Lancement de l'usinage" (voir figure 24).
Vous pouvez à tout moment mettre en pause l'usinage avec la barre d'espace. Le logiciel vous proposera alors de soit annuler l'usinage, soit le reprendre là où il s'est arrêter, soit le recommencer.
Figure 102 : Validation X2 Y2
51 Votre circuit est alors totalement réalisé.
Si vous ne possédez pas l'option dispositif d'aspiration, veillez à nettoyer la machine afin d'enlever tous les copeaux créés lors de l'usinage.
III. Check-List avant démarrage de l'usinage
Machine branchée au secteur
Câble USB connecté au PC
Interrupteur à clé activé
Coup de poing d'arrêt d'urgence désactivé
Communication PC/Machine effective
Tous des fichiers importés sous Percival (couches et perçage)
Vérification de l'alignement entre pastilles et trous sous Percival
Calcul des contours sous Percival
Vérification de l'isolation entre pins sous Percival
Vérification que les tuyaux ne soient pas pliés (broche à refroidissement à eau ou
dispositif d'aspiration - option)
Carte correctement placée sur le plateau (scotch ou pompe à vide - option)
Palpage de planéité si grande carte et/ou problèmes de gravure
Séquence correctement établie
Outil correspondant installé sur la broche (sauf si changeur d'outil automatique –
option)
Axe X Y défini par rapport à l'origine rouge sous Percival (extrémité Sud-Ouest de la carte par défaut)
Axe X2 Y2 défini par rapport à l'origine bleu sous Percival
dans le cas d'une face arrière
Axe Z défini (palpeur d'outil pour perçage et détourage ; manuel pour gravure)
Capot de protection fermé
Dispositif d'aspiration activé - option
Lancement de l'usinage
52
IV. FAQ
• Pour la gravure de mon circuit, quelle épaisseur de PCB puis-je utiliser ?
Vous pouvez utiliser l'ensemble des épaisseurs de PCB pour l'usinage de votre circuit. Vous devrez néanmoins prendre garde à la profondeur de gravure. Ce détail est expliqué partie "I. B. Paramétrage des outils".
• Quelle largeur de piste puis-je atteindre avec la Technodrill 3 ? Avec la fraise spécifique, vous pouvez atteindre une largeur de piste de 0,1 mm.
• Mon circuit ne possède pas de trous de perçage. Comment puis-je utiliser les origines rouge/bleu et la caméra pour la réalisation d'une double face ?
Afin de réaliser une carte double face avec l'option caméra, il est impératif de réaliser deux trous lors de l'usinage de la face avant. Veillez donc à placer ces deux trous sur les extrémités du circuit. Si ces trous vous dérangent, vous pourrez toujours réaliser un détourage qui exclut ces trous.
• Je viens de lancer l'usinage de mon circuit, et je me rends compte que la gravure est trop profonde ou pas assez. Que dois-je faire ?
Tout d'abord, n'ayez pas le réflexe du bouton d'arrêt d'urgence dans cette situation, vous pouvez arrêter l'usinage en appuyant sur la barre d'espace. Annulez donc l'usinage, et refaites tangenter l'outil avec le plateau. Si l'usinage a été fait correctement sur certains éléments, ne sélectionnez que les pistes à graver sur le schéma de Galaad, et dans l'onglet d'usinage "Paramètre d'usinage" (voir figure 96) cochez "Objets sélectionnés seuls". Lancez ensuite l'usinage, qui ne sera fait que sur les éléments sélectionnés.
• Je souhaite réaliser le même circuit plusieurs fois sur une même plaque de PDB. Comment dois-je faire ?
Dans l'onglet d'usinage "Options avancées" (voir figure 99), cochez "Faire une série de pièces".
Sélectionnez ensuite le nombre de circuit à réaliser sur l'axe X et Y ainsi que leurs espacements.
Observez ensuite le rendu attendu sur le schéma de l'onglet d'usinage "Origine pièce".
• Mon PC ne réussit pas à établir une connexion avec la machine. Que dois-je faire ?
Assurez-vous que le câble USB de la machine est bien connecté au PC. Sinon essayez de le déconnecter puis de le reconnecter sur un autre port.
• Mon PC coupe la connexion avec la machine, ce qui arrête l'usinage en cours. Que dois-je faire ?
Assurez-vous que votre système d'exploitation ne désactive pas les périphériques USB après un certain temps d'inactivité avec la gestion d'énergie. Pour ce faire, référez-vous au début de ce document (voir
53 figure 1 et 2). Notez qu'après une mise à jour de votre système d'exploitation, cette manipulation peut être nécessaire une nouvelle fois (obligatoire sous Windows 10).
• Quels types de fichiers CAO sont pris en charge par Galaad ?
Galaad prend en charge une grande partie des fichiers issus des logiciels de CAO et CFAO : HPGL, ISO, EXCELLON, GERBER, GCODE, DXF…
• Peut-on mettre en place un mot de passe pour limiter l'accès aux paramètres du logiciel ? Vous pouvez paramétrer un mot de passe afin qu'un utilisateur ne puisse pas avoir accès aux paramètres machines et aux paramètres d'outil. Pour ce faire, ouvrez l'onglet
"Paramètre"/"Environnement de travail"/"Restrictions"/"Définir". Une nouvelle fenêtre s'ouvre, cliquez sur "Accès aux paramètres", puis cochez "Contrôler l'accès aux restrictions par mot de passe".
Validez avec "OK", puis quittez la fenêtre de nouveau avec "OK". Le mot de passe pas défaut est
"Galaad".
