LE LABORATOIRE DE MÉTALLURGIE
AU COLLÈGE NATIONAL TECHNIQUE DE REIMS
durant l'année scolaire 1952-1953
(Suite.)V. — D É P Ô T É L E C T R O L Y T I Q U E D E Z I N C
Il constitue un revêtement ayant un bel aspect, blanc brillant bleuté, susceptible de concurrencer le cadmium, en ce qui concerne l'efficacité contre la corrosion. D'après Salauze, le zinc protège mieux le fer que le cadmium pour les objets si-tués au dehors, surtout dans les milieux indus-triels. Cependant, pour de nombreuses applica-tions, le cadmium est préféré au zinc, bien que beaucoup plus cher que ce dernier. La protec-tion offerte par les revêtements de zinc et de cadmium se fait au détriment de ces métaux, zinc et cadmium jouant le rôle d'anodes so-lubles dans les couples électriques qu'ils forment en atmosphère humide, avec les impuretés conduc-trices présentes dans le dépôt (ou le fer du métal support). Les dépôts brillants provenant des bains de cyanure tels que celui que nous utilisons sont plus protecteurs en raison de leur cristalli-sation très fine et d'une répartition très uniforme du métal, ce qui élimine les couples zinc-fer (du métal support).
D'après la norme de l'AFNOR NF A 91-102, une épaisseur de 15 microns (Z 15) est nécessaire pour une résistance à la corrosion sévère (atmo-sphère maritime ou tropicale).
L'électrolyte que nous utilisons à l'Ecole a été obtenu par dissolution de :
32 g/1, d'oxyde de zinc (Zn O) (correspondant à 25 g/1, de zinc); 50 g/1, de cyanure de so-dium ( C N N a ) ; 25 g/1, de soude ( N a O H ) ; bril-lanteurs; agitation cathodique et filtration non indispensables; température : 18° C à 30° C; den-sité de courant cathodique, 1,5 à 5 A/dm2;
den-sité de courant anodique, 1,5 à 3 A/dm2;
rende-ment en courant : 98 % à 2 A/dm2, 95 % à 5 A/dm2;
cyanure total (en C N Na)
rapport ---- - — = 2 + 0 , 2
rapport soude totale
zinc = 2,2 ± 0,2.
Anodes de zinc très pur, ensachées (sacs en Rhovyl).
Pour obtenir un dépôt de belle apparence et non souillé d'impuretés conductrices, donc plus efficace contre la corrosion, nous avons épuré le bain en le traitant p a r 1 g/1, de monosulfure de sodium (plomb, étain et cadmium précipitent sous forme de sulfures) et 1 g/1, de poudre de zinc (plomb, cuivre et molybdène sont déplacés). A la constitution du bain, oxyde de zinc et cyanure de sodium réagissent suivant le schéma :
Zn O + 4 C N Na + H20
= Zn Na2 (CN)J + 2 Na OH.
Une partie du zinc réagit sur la soude pour donner un zincate de soude Zn 02Na2. Les anions
complexes (Zn (CN).,) et Zn O. libèrent l'ion Zn par une très légère dissociation :
Zn (CN)., • Zn" 4 (CN) " Zn 02 + 2IT- O'Z- Zn + + + 4 (OH)
Dans les bains brillants, du type de celui du Collège, la plus grande partie du zinc serait sous forme de zincate, l'anion Zn O» fournirait les ions Zn + + à déposer, facilitant un rendement en courant élevé. Le cyanure agit sur la qualité du dépôt par une structure plus fine et améliore le pouvoir de pénétration.
Dans les bains à base de cyanure (pH 10 à 11), le potentiel statique, fortement négatif, du zinc, est plus bas que celui de l'hydrogène. Cependant la surtension de l'hydrogène sur le zinc étant très grande, on n'assiste pas à un dégagement gazeux dès lors que le métal de base est recouvert par le zinc. Toutefois, certains métaux (telles les fontes grises) sont difficiles à recouvrir, la surtension de l'hydrogène sur ces métaux étant faible.
Le brillant des pièces sortant de notre cuve d'électrolyse dispense de tout brillantage ultérieur. Ce résultat est la conséquence de la composition convenable de l'électrolyte et des conditions opé-ratoires autorisant un rendement en courant su-périeur à 90 %.
Dans de nombreux bains de zinc brillant, le dépôt sort de l'électrolyte recouvert d'un voile brun qu'il convient de dissoudre par immersion pendant quelques secondes dans une solution de décapage oxydant (acide nitrique à 1 % ou acide sulfurique + acide chromique; ou acide sulfu-rique + eau oxygénée).
Les agents de brillance utilisés ont fait l'objet de brevets nombreux. En général, on associe des produits organiques, qui rendent le bain plus ré-sistant aux impuretés, à des sels métalliques. Cer-tains composés du molybdène (molybdate de so-dium, trioxyde de molybdène) semblent les plus efficaces associés à des produits oxyheterocy-cliques (dérivés du l'urfural, de la coumarine et du piperonal). Les dépôts obtenus renferment du molybdène à la close de 1 %0 environ.
A u t r e s b a i n s de z i n c
Signalons les électrolytes à base de fluoborate qui autorisent une grande vitesse de dépôt et qui sont spécialement indiqués pour traiter les fontes, les toiles métalliques, etc., et les bains à base de sulfate de zinc. Les compositions des bains sont données dans Métal Finishiny.
VI. — D O R U R E
Elle ne pouvait rester en marge de nos travaux. L'équipement de la petite cuve (en mm : 300 X 200 X 300) fut hâté par une demande émanant du laboratoire d'électricité. Le professeur chargé de la section « Radio » désirait que nous procé-dions à la dorure du circuit oscillant et de la boucle de couplage accordée d'un oscillateur à ligne pour 220 mégaherz. La circulation pellicu-laire du courant en U H F oblige à rechercher une surface franchement conductrice lorsqu'on veut un coefficient de surtension L o> important,
R
ie qui exclut les métaux altérables. Les vernis pro-tecteurs, parfois employés, sont souvent le siège de pertes électriques importantes et faussent les mesures de longueur d'onde en diminuant la vi-tesse de propagation.
L'électrochimie de l'or est dominée par la forte électropositivité de ce métal.
Pour éviter le phénomène de déplacement lorsqu'on plonge un métal quelconque (moins
électropositif) dans une solution d'un sel d'or, il faudra utiliser des solutions de sels complexes (cyanures doubles d'or et d'un métal alcalin).
Le bain que nous utilisons a la composition classique suivante :
— Cyanure double d'or (monovalent) et de po-tassium (Au K (CN)2) : 4 g/1.;
— Cyanure de potassium : 6 g/1.; — Phosphate de sodium : 10 g/1.
Densité de courant cathodique 0,1 à 0,5 A/dm"; température 60°; anode en acier inoxydable.
Le cyanure de potassium libre améliore le pou-voir de pénétration mais diminue le rendement cathodique en courant. Le phosphate de soude augmente la conductivité de la solution.
Le dépôt réalisé avec de telles solutions, bien que mince, satisfait à l'effet décoratif et manifeste un remarquable pouvoir de protection du métal sous-jacent, ce qui est un indice de sa continuité et de sa régularité. Pour augmenter l'épaisseur du dépôt, on peut poursuivre l'électrolyse dans une solution chlorhydrique de chlorure d'or. Le phé-nomène chimique de déplacement n'est plus à craindre puisque la cathode est alors recouverte d'une couche d'or.
Pour faire varier la coloration du dépôt, on agit sur la densité de courant et la température (la teinte varie du jaune au rouge) ou encore on dé-pose un alliage d'or et d'un autre métal qui peut être le nickel (or blanc), le cuivre (or rouge), l'ar-gent (or vert). On pourr a consulter les composi-tions des différents bains dans Métal Finishing
dans les publications de la Dupont de Nemours ou dans l'ouvrage de Salauze, le seul à notre connaissance qui contienne une étude assez com-plète de l'électroplastie de l'or.
V I L — O X Y D A T I O N A N O D I Q U E D E L ' A L U M I N I U M
Elle a vu le jour dans notre Collège, en mai dernier, à l'annonce d'une excursion faite à Reims par les anciens élèves de l'E.N.S.E.T. Désireux de marquer cet événement, le laboratoire décidait de réaliser un agrandissement pour voiture auto-mobile de l'insigne classique de l'E.N.S.E.T. Les teintes bleu, blanc, rouge, noir, étaient à réaliser sur métal et devaient résister aux intempéries, au soleil, à l'atmosphère saline...
Les couleurs obtenues sur acier, laiton, cuivre, par traitement chimique de la surface sont trop fragiles. Les revêtements électroplastiques au-raient pu nous donner le blanc (nickel, chrome, sur acier), le rouge (dépôt d'or rouge dans un bain à base de : cyanure de potassium et d'or 4 g/1., ferrocyanure de potassium 30 g/1., cyanure de potassium et de nickel 2 g/1., cyanure de cuivre 1,5 g/1., cyanure de potassium 7,5 g/1.), le noir (nickel noir sur acier dans un électrolyte associant le sulfate de zinc au sulfate de nickel et à l'acide borique).
Mais la résistance à la corrosion du nickel noir et la résistance à l'usure du dépôt d'or, si on n'en vient pas au placage, sont médiocres.
Seul, l'aluminium oxydé anodiquement et co-loré devait nous permettre d'aboutir aisément (à défaut d'émaillage).
L'oxydation électrolytique produit à la surface des objets en aluminium une couche d'oxyde qui possède une forte capacité d'absorption pour cer-tains colorants (colorants organiques ou sels mé-talliques inorganiques).
La théorie de l'oxydation est assez complexe : disons simplement que l'aluminium en anode se recouvre ail début de l'électrolyse d'une fine peau d'oxyde APO3 qui, ne laissant passer le courant
que dans un seul sens, accroît la résistance du circuit. Si on augmente la tension initiale jusqu'à ce qu'elle arrive à percer la fine pellicule pro-duite, il se forme un pore dans lequel s'introduit l'électrolyte. Une nouvelle oxydation se produit clans ce pore au contact du métal nu. Une infinité de claquages se produisant sur la surface d'alu-minium, une couche d'oxyde d'aluminium pénètre progressivement clans le métal et s'unit à lui in-dissolublement.
Evidemment, l'effet de dissolution exercé par l'électrolyte sur la couche d'oxyde formée est ca-pital :
— Avec les électrolytes à faible pouvoir dissol-vant (acides borique, citrique) on obtient une
couche fine (1 micron), dure, non poreuse, excel-lente diélectrique pour condensateurs électro-ly tiques ;
— Avec les électrolytes à pouvoir de dissolution élevé, la couche d'oxyde est dissoute
instantané-ment ainsi que le métal, surtout aux arêtes, aux pointes, on obtient une surface nivelée qui peut être d'un poli miroir élevé. Cet effet de brillantage et de polissage électrolytique est exploité p a r de nombreux brevets.
Signalons parmi les plus classiques et aussi les plus connus :
Alzac : acide fluorhydrique, 1 % ; acide sulfu-rique, 2 5 % ; eau, 7 4 % ; 60° C; 10 A/dm2;
Brytal : soude calcinée 1 5 % ; phosphate tri-sodique, 5 %; eau, 80 % ; 70° C; 3 à 4 A/dm=;
Ou encore : sel de Seignette, 1 5 % ; soude, 1 , 2 % ; poudre d'aluminium, 0 , 2 % ; eau, 83,6 % • 40" C; 3 à 5 A/dm3;
Ou : acide sulfurique, 70 % ; acide nitrique, 1 %; acide phosphorique, 1 5 % ; 80° C; 10 à 15 A/dnr';
Et bien d'autres.
Avec les électrolytes à pouvoir de dissolution moyen, la couche d'oxydation se dissout
partiel-lement; en particulier l'électrolyte s'infiltrant clans les pores les élargit (diamètre 0,02 f* ). Un équilibre s'établit entre la croissance de la couche et sa dissolution par l'électrolyte. Une telle surface est devenue poreuse, et peut être teinte. L'oxydation est réalisable sur une cer-taine épaisseur et par suite offre une protection efficace contre la corrosion. Pour fermer les pores après teinture, on procède au sealing par traitement à l'eau bouillante ou au vernis ou dans des solutions de sels (acétate de nickel, acétate de cobalt, acide borique, eau, ou encore bichro-mate de soude, 5 % dans l'eau). Les procédés les plus importants d'oxydation anodique utilisent l'acide sulfurique (procédés G.S., Eloxal, Alumi-lite, Oxydai, Anoxal), l'acide chromique (Ben-gough-Stuart), l'acide oxalique (Ematal et G.X.).
Nous utilisons, au Collège, une solution d'acide sulfurique à 2 7 % (23° Baumé) ; température 18 à 22° C, densité de courant continu anodique 1,5 à 2 A/dm2, durée 1 heure. Nous obtenons ainsi
une couche dont l'épaisseur, de 27 microns, re-présente une oxydation dite renforcée.
La cuve est en tôle doublée de plomb (ancien bac de décapage) dans laquelle nous avons ins-tallé un serpentin en plomb parcouru par un cou-rant d'eau froide afin de refroidir l'électrolyte lorsqu'il est soumis à un travail excessif. Un tube de plomb percé de trous, en relation avec la rampe d'air comprimé, permet le brassage de l'électrolyte et sa constante homogénéisation.
Les colorants dont nous avions besoin nous ont été fournis par différentes maisons à titre d'échantillons :
Sandoz, 6, rue de Penthièvre, Paris (colorants Anodal).
Durand et Haguenin, à Bâle.
Francolor (colorants Aloxane), 9, avenue Geor-ges-V, Paris (8°).
Ciba, Saint-Fons (colorants Oxanal).
Une quarantaine d'insignes ont ainsi été dis-tribués le 7 juin à des anciens de l'E.N.S.E.T. Nous n'avons pas repris cette fabrication au lo r octobre dernier, résolus que nous sommes à
n'effectuer que des travaux rentables, présentant au surplus une valeur de formation.
Travaux projetés pour l'année scolaire 1 9 5 3 - 1 9 5 4
A. — DANS LE DOMAINE DES TRAITEMENTS DE SURFACE 1. — Le cuivrage brillant en épaisseur nous préoccupé beaucoup. A l'issue d'une année de documentation et d'essais, nous ne sommes pas encore fixes. Quelques maisons françaises pré-sentent des formules qui ne sont apparemment que des contrefaçons peu intéressantes du bain de la Dupont de Nemours.
Nous avons essayé de p r e n d re contact, sans succès avec Metallic Industrie, à Loosdrecht (Hol-lande), qui conseille un bain brillant acide du même type que celui de l'Udylite Corporation que nous avons expérimenté. Nous nous fixerons certainement, du moins provisoirement, sur le procédé de la Dupont de Nemours. Cette maison américaine (Wilmington, Delaware) a toujours répondu aimablement à nos demandes de rensei-gnements et nous possédons une assez abondante
documentation sur ses méthodes. Nous connais-sons sa formule de cuivrage, à l'exception d'un produit (agent d'addition 1085) dont le rôle est de rendre le bain plus insensible aux impuretés et par suite d'empêcher les piqûres. La Dupont de Nemours s'est refusée à nous communiquer la nature de ce produit. Nous pourrons nous en passer, sous réserve de filtrer en permanence l'électrolyte sur charbons actifs. Mais la méthode ne sera plus alors d'une application industrielle rentable.
Nous nous proposons parallèlement d'expéri-menter au cuivre, les procédés de dépôt par inversion périodique du courant.
Ces procédés sont anciens puisque certains brevets datent de 1906. On applique à la cuve un courant périodiquement inversé qui soumet l'ob-jet en cours de plaquage, à une série d'impulsions alternées de courant cathodique et anodique, s'étendant chacune sur une courte période, bien déterminée. Le cycle le plus communément em-ployé comporte 15 secondes de dépôt pour 5 se-condes de déplaquage (voir lig. 1). Le courant anodique dissout le métal de qualité inférieure (rugosité, halos) du dépôt effectué pendant la partie cathodique précédente du cycle. On ob-tient ainsi un effet de polissage. Le résultat complet d'un cycle est l'obtention d'une couche saine et brillante sans nodosités ni surépaisseur.
-tr -
a
2
S
SSECONDES
Emploi d'un inverseur sur le circuit d'électrolyse. Fie. 1
Les avantages du procédé sont sérieux : — Vitesse accrue de dépôt par l'emploi de den-sités de courant très élevées et bien que la quan-tité de métal déposé par A m p / h e u r e soit légère-ment inférieure à celle que permet d'obtenir le
A 5 >7
secondes
Inversion de l'excitation du générateur. B a v u r e
« v u r e Rd»_yore
B a s e
courant continu (pour un rendement égal en cou-rant) ;
— Brillantage de la surface;
— Possibilité de dépôts épais sans granula-tions;
— Obtention d'un plaquage d'égale épaisseur sur toute la surface, sans amoncellements aux angles, donc meilleur pouvoir pénétrant et dimi-nution de la porosité;
— Attaque plus uniforme des anodes.
En faisant varier le déséquilibre des cycles de courant anodique et cathodique on peut accen-tuer un ou plusieurs de ces avantages. La rapi-dité de l'inversion du courant serait essentielle.
Le courant est renversé soit en inversant l'ex-citation du champ du générateur, soit p a r le moyen d'un inverseur agissant sur le courant continu de faible voltage alimentant la cuve. On peut aussi agencer d'une façon judicieuse les enroulements d'un générateur à courant alter-natif (fig. 2).
Divers types d'appareils sont disponibles sur le marché américain. Nous ne les avons pas trouvés en France, jusqu'à présent.
La documentation recueillie sur ces procédés est formée de quelques exposés généraux, extraits d'ouvrages américains, et de brevets publiés ré-cemment en France par des maisons américaines.
vwre B o r d Procédé d'inversion. Fie. 3 Courant ininterrompu. FIG. 2
La société Westinghouse Electric Corporation, dans un brevet du 8 juillet 1948, traite du «revê-tement électrolytique de nickel et de cobalt par renverse périodique de c o u r a n t » . Elle signale l'obtention de « dépôts de nickel présentant un brillant de miroir, sur une gamme étendue d'in-tensité de courant allant de 50 A/dm" jusqu'à des valeurs descendant à quelques dizièmes d'A/dm3 ».
Dans un autre brevet, n° 976.409, du 25 oc-tobre 1950, elle présente un appareil assurant automatiquement l'inversion périodique du cou-rant appliqué aux objets en cours de plaquage. L'appareil est pourvu d'un conducteur électrique qui présente des sections alternées de courant anodique et cathodique.
Dans un brevet, n° 942.946, du 27 sep-tembre 1948, la Westinghouse Electric Corpora-tion expose le polissage électrolytique des sur-faces d'argent par application d'un courant continu pulsatoire, la surface à polir étant anode. Le polissage « du dépôt électrolytique d'argent peut être effectué comme partie du procédé d'ar-genture dans l'électrolyte d'ard'ar-genture ».
La société Poor and Company, dans les bre-vets no s 960.114 et 960.115 publiés le 12 avril 1950,
expose un procédé de recouvrement métallique
par voie électrolytique utilisant un courant pul-satoire de forme ondulatoire réglable, procédé caractérisé par les points suivants :
— Dépôt pur et extrêmement rapide obtenu en appliquant « à la cathode, par r a p p o r t à l'anode, un voltage de courant pulsatoire dont la valeur instantanée est toujours positive, ce voltage pul-satoire ayant une composante invariable de cou-rant alternatif, la valeur instantanée inférieurs de ce voltage pulsatoire, à la pointe alternative négative, étant comprise entre 0,5 volt et 1,5 volt, la composante de courant continu ayant un vol-tage non sensiblement supérieur à 24 volts et la composante de courant alternatif ayant une fré-quence comprise entre environ 25 à 60 périodes inclusivement ».
— Le meilleur brillant de dépôt est obtenu lorsque la valeur instantanée minima du voltage pulsatoire est réglée sensiblement au point pour lequel s'arrête la polarisation de la cathode par l'enveloppe d'hydrogène.
— Le procédé s'applique aux bains alcalins de cuivre, de cadmium, d'argent, aux bains alcalins ou acides de zinc.
Le brevet signale avec précision différents dis-positifs pour régler l'amplitude de la composante du courant alternatif qui est appliqué à un vol-tage approprié de courant continu (1). Certains de ces montages nous apparaissent réalisables avec les moyens dont nous disposons au Collège. 2. — Le polissage électrolytique des métaux ne pouvait être écarté du champ de notre étude. Il nous est en fait, un constant souci depuis un an, souci permanent de documentation.
La littérature française sur ce sujet est peu fournie.
Nous disposons de l'ouvrage de Jacquet, des publications, combien discrètes, du Centre tech-nique de l'Aluminium, de quelques chapitres d'ouvrages américains et, fort heureusement, du texte de certains brevets publiés récemment.
Le polissage électrolytique a donné lieu à des solutions semble-t-il satisfaisantes du point de vue industriel dans quelques cas particuliers, no-tamment en ce qui concerne l'aluminium et ses alliages et les aciers de construction.
Nous n'avons pas connaissance d'une théorie du polissage électrolytique bien convaincante. D'après Darmois et Epelboin, dans un brevet n° 1.027.550, publié le 12 mai 1953, « le polissage électrolytique est lié à la création, dans la région de l'anode, de champs électrolytiques intenses produits par des anions de faible dimension absorbés sur l'anode; le champ de ces anions arrache les ions métal-liques, et le champ est d'autant plus intense que le bain électrolytique renferme moins d'eau à l'état libre ». L'invention précise ensuite comment choisir les éléments constitutifs du bain suivant la nature du métal ou de l'alliage à polir. Il est diffi-cile, par l'emploi des bains industriels classiques à base d'acides phosphorique, sulfurique, chro-mique, etc., d'éviter la passivation de la surface
(1) Pour des renseignements complémentaires il sera aisé de se reporter au texte du brevet.
après polissage (malgré un rinçage et un séchage soignés), ce qui est néfaste aux opérations de gal-vanoplastie. D'autre part, l'emploi de mélanges d'acide perchlorique et d'anhydrique acétique est dangereux. Les solutions de perchlorate dans l'acide acétique ont la propriété, selon l'inventeur, de ne pas passiver les surfaces et, ne renfermant pas d'acide perchlorique libre, de ne pas être explosifs.
Dans un brevet n° 962.851, publié le 22 juin 1950, M. Kohn utilise le courant alternatif dans des bains appropriés, les électrodes étant formées par les pièces à traiter.
Nos premiers essais auront lieu à partir du 1er janvier 1954. De petites cuves, caoutchoutées et
équipées, de 25 litres (volume utile), sont pré-vues à cet effet. Des bains de 120 litres seront en-suite installés, dans la mesure où la rentabilité de leur utilisation apparaîtra.
3. — Dans le domaine si important et si vaste du traitement chimique de la surface, nous avons étu-dié l'équipement d'un train de phosphatation.
Le procédé consiste à provoquer la formation sur des surfaces d'acier, de zinc, d'aluminium, par immersion ou par passage dans un tunnel au jet, au moyen de réactions chimiques appropriées, d'un revêtement de phosphates complexes (de fer, de zinc, de manganèse). Ces revêtements phospha-tiques qui se présentent en couche mince, uni-forme, cristalline, intimement liée au métal, ad-mettent une grande variété d'utilisation : protec-tion contre la corrosion, soit avant peinture, soit avant huilage; amélioration de tous travaux de déformation à froid des métaux ferreux (laminage, tréfilage, étirage, emboutissage) ; protection des surfaces de frottement en évitant le contact métal sur métal.
Nous désirions une réduction à l'échelle du la-boratoire, clans la mesure où c'est réalisable, d'une installation moderne industrielle.
La solution idéale consisterait à réaliser les deux types d'installation : au trempé et au jet en tunnel, correspondant aux modalités de travail les plus modernes de l'industrie. Nous ne pourrons pas aller si loin.
Le projet dont le schéma est donné en annexe, des plus étudiés, a été élaboré par la Continentale Parker. Sa réalisation dépend :
— De nos possibilités financières;
— De nos disponibilités en local et en personnel. Les pièces sont immergées dans une série de bains où elles sont successivement dégraissées, rincées, parkérisées, séchées, huilées ou peintes. Le bloc de cuves serait desservi par un petit palan électrique se déplaçant sur un monorail fixé à des potences.
B. — ANALYSE CHIMIQUE TRAITEMENTS THERMIQUES
ET MICROGRAPHIES
1. — Notre travail sera essentiellement fonction des problèmes techniques qui nous seront soumis. En analyse chimique nous nous efforcerons de
velopper l'emploi de notre spectrocolorimètre Spekker p a r la mise au point de normes et l'éta-blissement des courbes d'étalonnage indispensables.
Nous souhaiterions aussi pouvoir acquérir un polarographe et beaucoup plus tard (dans deux ans?), si nos efforts sont encouragés, un spectro-graphe et un appareil de radiocristallographie. Ce sont des appareils coûteux. Deux usines impor-tantes de Reims nous ont contactés pour savoir si nous les possédions.
qui résulte d'un dépôt réalisé sur une surface mal préparée (non polie, sale, et oxydée).
Si les traitements préliminaires précédant l'élec-trolyse proprement dite ont été soigneusement réa-lisés, selon des procédés scientifiques efficaces, il peut n'y avoir aucun film d'interposition entre mé-tal de base et dépôt, l'adhérence est alors maxi-mum.
Cependant la structure cristalline de la base et du dépôt jouent aussi un rôle important.
F I G . 4
2. — Notre microscope métallographique O.P.L. est en usage presque quotidiennement, soit pour le contrôle des traitements thermiques, soit pour l'examen des dépôts électroplastiques. Nous éprou-vons certaines difficultés à réaliser un dispositif qui permette le polissage plan des échantillons, sur leurs bords.
F I G . 7
une pièce de fonte non dégraissée (fig. 7). Ces no-dules sont rasés dans le procédé par inversion pé-riodique du courant.
(A suivre.)
A . A R Q U É S ,
Professeur de sciences un Collège moderne et technique
de Reims.
Signalons quelques micrographies réalisées ré-cemment :
1° Coupes transversales de la tige d'un support de pièces, non recouvert de polythène (isolant) et utilisé en cathode dans les bains de cuivrage et de nickelage.
On aperçoit les dépôts alternés de cuivre (gris) et de nickel (blanc). Le,décollement des couches de nickel caractérise la très mauvaise adhérence
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2° Dépôt direct de nickel sur la fonte.
L'adhé-rence est médiocre. Les efforts développés lors du polissage de l'échantillon ont suffi pour décoller le dépôt.
Une sous-couclie de cuivre est indispensable. 3° Nodules à la surface du dépôt de cuivre. En outre, le dépôt est décollé, ayant été réalisé sur
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