LE LABORATOIRE DE MÉTALLURGIE
AU COLLEGE NATIONAL TECHNIQUE DE REIMS
durant l'année scolaire 1952-1953
Le présent document est une suite aux publications parues dansTechnique, Art, Science en novembre, décembre 1952, janvier, février, mars, avril 1953 (1).
Les laboratoires d'analyse chimique des métaux et de micrographie ont normalement fonctionné, remplissant à la fois leur rôle au point de vue enseignement et aide aux industriels de la région. Notre effort principal, a porté, en ce qui concerne l'équipement, sur l'atelier de traite-ment des surfaces, qui n'était qu'ébauché en no-vembre 1952 : installation d'électroplastie (nicke-lage, chromage, cadmiage, cuivrage et traitement chimique de la surface : protection contre la cor-rosion), amélioration des déformations à froid, meilleure lubrification des pièces mécaniques, etc. Le présent document est réservé plus spéciale-ment aux traitespéciale-ments de surface dont l'exposé avait été précédemment des plus brefs.
Notre action a été constamment orientée par le triple souci :
— De travailler selon des méthodes rigoureu-sement scientifiques dans un domaine où trop souvent règne l'empirisme;
—• D'attirer l'attention de nos élèves sur des problèmes techniques importants qui trouvent leur solution dans un traitement rationnel des surfaces métalliques;
— D'être aussi souvent que possible en mesure de fournir aux industriels de la région, une solu-tion aux multiples difficultés techniques qui se présentent à eux dans le domaine qui nous pré-occupe.
(1) Un exemplaire de ces publications peut-être adressé gratuitement, sur demande, par le Collège technique de Reims.
C'est pourquoi, après avoir soigneusement cher-ché, nous avons fixé notre choix uniquement sui-des procédés modernes, à l'utilisation industrielle certaine. Evidemment, nous avons dû parfois, à côté cfu bac industriel, expérimenter en petite cuve des formules qui n'ont pas encore quitté le stade du laboratoire, mais dont l'avenir industriel est cependant prometteur. Nous avons rejeté de façon systématique tout essai dont nous étions certains qu'il ne pourrait pas se traduire par un succès sur le plan de la réalisation pratique industrielle. Nous nous sommes d'autant plus nettement as-treints à ces obligations que nous avons, par contrat, la charge de l'entretien et de l'amélio-ration technique de deux ateliers de nickelage rémois.
I . — N I C K E L A G E
Notre bain de nickel brillant utilisant une solu-tion de base du type de « W a t t s » et des brillan-teurs organiques (brevet Udylite) (1), un abais-seur de tension superficielle, a donné entière satisfaction.
Un instant, nous l'avons enrichi en ses consti-tuants, jusqu'à 90 g/1, de nickel métal, proportion-nellement à sa composition initiale qui était de 200 g/1, de chlorure de nickel, pour 90 g/1, de sul-fate de nickel et 45 g/1, d'acide borique.
(11 Licencié exclusif pour la France, l'Union française et la Sarre. — Société continentale Parker, à Clichy (Seine).
Nous avons obtenu des dépôts d'excellente qua-lité (aspect brillant, ductiqua-lité, adhérence) à des densités de courant cathodique allant de 0,5 A/dm2
à 10 A/dm2. Evidemment, à aucun moment, nous
n'avons été obligés d'aviver le dépôt de nickel avant chromage.
Nous pensons sincèrement que c'est une des meilleures formules actuellement connues.
Ces résultats ont évidemment suscité l'intérêt des façonniers en nickelage rémois, qui envisa-gèrent l'adoption de ce procédé, mais un tel bain impose un équipement particulier inexistant dans la plupart des ateliers actuels : cuve caoutchoutée en raison de la corrosivité de l'électrolyte, bac adjacent de purification par électrolyse sélective, filtration continue, chauffage à 60°. En outre, la Continentale Parker, représentante de l'Udylite Corporation en France, préconise avant nickelage, des traitements préliminaires exigeant un équipe-ment nouveau, dont l'installation apparaît an nickeleur français comme une « révolution » de son atelier : dégraissage chimique alcalin à 90" C, remplaçant éventuellement le dégraissage par sol-vants chlorés; dégraissages électrolytiques à chaud.
D'un rapport que nous adressions à la Continen-tale Parker, concernant une étude que nous avions réalisée du fonctionnement à froid de son Bright Nickel Udylite, nous extrayons le paragraphe suivant, qui précisait nos intentions :
« ... Il est indispensable de mettre à la dispo-sition des façonniers un bain de nickel brillant efficace. Le bain Udylite est, il me semble, le meil-leur actuellement sur le marché français. L'en-nuyeux, c'est que les séquences que vous proposez
(dans le double souci de la qualité et de la produc-tivité) comportent une telle transformation de l'atelier existant, que le façonnier est par avance découragé. Il convient donc de rechercher une uti-lisation de votre bain dans des conditions plus accessibles aux petites bourses et à la psychologie de nombreux petits patrons d'ateliers.
» Certes, vos projets s'imposent dans toute nou-velle installation, lorsque tout est à créer et plus encore, lorsque l'atelier de nickelage n'est qu'une annexe de l'entreprise, destinée à traiter la fabri-cation de l'usine même (Marchai, Peugeot...). Dans ce cas, les capitaux ne manquent pas et la re-cherche du bas prix ne représente pas une acuité aussi grande que pour le façonnier. En outre, il s'agit alors de séries dont le traitement se prête à une certaine mécanisation.
» Notre souci, dans l'Enseignement technique, est entre autres choses, de contribuer à l'introduc-tion des méthodes scientifiques tant par la forma-tion et l'état d'esprit que nous donnons à nos élèves, que par l'action que nous sommes suscep-tibles d'exercer, quand nous sommes à la hauteur de notre tâche, sur de petits industriels. Ce sont ces considérations qui conditionnent la présente étude. Dans un premier stade, il sera aisé de faire accepter au façonnier le bain de Ni brillant froid, qui fonctionnera sans autre modification des ins-tallations existantes dans l'atelier, et en particulier du bain de dégraissage froid à base de cyanure de
soude. Dans un deuxième stade, on introduira les bains chauds.
» Au demeurant, je n'ai sincèrement pas pu dis-cerner qu'un bain de Ni chaud fonctionnant à 60" et à 6 A/dm2 soit plus rentable que deux bains de
Ni froid fonctionnant à 2 ou 3 A/dm2. Les
incon-vénients de la chaleur sont importants :
» — Elle est coûteuse, sans que, dans ce cas particulier, elle augmente le rendement cathodique; » — Elle exige un dispositif augmentant le prix de l'installation;
» — La mise à température est souvent longue. Le maintien en température (nuit, dimanche...) exige une certaine surveillance, de fréquentes réa-limentations en eau ;
» — Le refroidissement de l'électrolyte dans la pompe, les canalisations, le filtre, est la source d'ennuis par les cristallisations qu'il provoque;
» — Dans les petites installations deux grands bains froids offrent plus de possibilités et de sé-curité qu'un seul bain chaud;
» — Evidemment, deux bains exigent plus de place qu'un seul, mais une installation de chauf-fage central est bien encombrante (la mise à tem-pérature, par chauffage électrique, bien longue)...»
Dès le début d'août, nous entreprenions l'étude à froid (f5°) de notre bain de nickel brillant. Les essais répétés de laboratoire ont occupé une sta-giaire journellement, pendant trois semaines :
— Détermination de la composition optimum par analyse du bain froid (200 g/1, de chlorure de ni-ckel, 75 g/1, de sulfate de nini-ckel, 20 g/1, d'acide borique) ;
— Mesure à 15" C de la solubilité des brillan-teurs (1) en présence des autres constituants;
— Essais comparatifs à la cellule de Hull; — Appréciation de la stabilité des brillanteurs organiques ;
— Détermination du rythme de leur renouvelle-ment;
— Mesure du rendement cathodique;
— Essais comparatifs de mesure de la péné-tration;
— Essais du dépôt à la torsion, au pliage, au martelage, afin d'éprouver ses qualités physiques;
— Résistance du dépôt à la corrosion;
— Et surtout, nous avons procédé au fonction-nement du bain sur un rythme industriel avec le souci d'intervenir le moins possible tout en assu-rant une fabrication de qualité : en cinq mois
(d'août à décembre), nous avons traité, dans un bain de 120 litres, 3.000 garde-boue de voiture d'enfant (dépôt direct de nickel sur acier, puis chromage) ; des centaines de pièces en fonte, après cuivrage préalable (pour un fabricant de cuisi-nières), 500 antennes de voiture automobile, etc.
Tous ces travaux ont donné des résultats compa-rables à ceux obtenus en bain chaud et nom-breuses ont été les appréciations favorables for-mulées par les industriels pour lesquels ils ont été réalisés.
(1) IL nous est impossible, pour des raisons de dis-crétion, de donner ici la composition des brillanteurs.
Nous poursuivons avec confiance nos essais qui semblent devoir aboutir à l'adoption prochaine de ce bain par deux façonniers rémois.
Les opérations de dégraissage préliminaire ont été réalisées selon le procédé classique, en usage chez la plupart des façonniers : prédégraissage au trichloréthylène; dégraissage cathodique dans le bain froid alcalin (70 g/1, de soude, 20 g/1, de cya-nure de soude, 25 g/1, de phosphate trisodique, 30 g/1, de carbonate de soude) ou dans le bain de dégraissage cuivrage froid (70 g/1, de soude, 8 g/1, de cyanure de cuivre, 15 g/1, de cyanure de soucie, 10 g/1, de phosphate trisodique) ; entre dégraissage cathodique et nickelage, passage à l'acide chlorhy-drique à 50 %.
L'absence de tout écaillage après nickelage et chromage, l'excellente tenue du revêtement au mar-telage, comme le prix de revient de l'opération, nous permettent d'affirmer, dans l'état actuel de nos essais, que la transformation des installations de dégraissage pour adopter les procédés à haute température exempts de cyanure ne s'impose pas impérieusement avant le nickelage brillant TJdylite. Evidemment, le cyanure est un poison violent, mais comme il ne peut être évité dans un très grand nombre de bains (cuivrage alcalin, cadmiage, zingage, dorure, argenture, etc.), on ne saurait considérer comme indispensable sa suppression dans la cuve de dégraissage.
II. — C U I V R A G E
Nous disposons d'une cuve de 100 litres de cui-vrage alcalin du type « Rochelle ». Le sel dè
Ro-chelle (ou sel de Seignette) est un tartrate double
de sodium et de potassium (K Na CH4Or', 4 H20)
dont le principal intérêt est de favoriser l'attaque anodique.
Le bain classique Rochelle a la composition sui-vante : cyanure de cuivre 20 g/1-, cyanure de so-dium 35 g/1., carbonate de soude 30 g/1., sel de Rochelle 45 g/1.; soude pour avoir un pli supérieur à 12,2 (afin d'éviter la contamination du bain par attaque du fer de la cuve).
Le potentiel statique des métaux autres que le cuivre plongés dans de telles solutions est vrai-semblablement moins bas que celui du cuivre, car la pratique montre que l'on peut cuivrer les mé-taux usuels sans provoquer le phénomène chi-mique de déplacement.
Dans les bains de cuivre à base de cyanure la dissolution anodique est d'autant plus rapide que le rapport cyanure alcalin : cyanure de cuivre devient plus élevé cependant que le potentiel sta-tique diminue (en valeur absolue il croît, mais il est négatif) et que la concentration en ions Cu, extraordinairement faible, décroît.
Le potentiel dynamique de décharge, négatif, de l'hydrogène, dans de telles solutions, est, malgré le phénomène de surtension, supérieur au poten-tiel dynamique de décharge des ions Cu sur la cathode. Il y a donc dégagement d'hydrogène sur la cathode. Le rendement en courant, du cuivre déposé, sous la dépendance de la surtension de
l'hydrogène et du potentiel dynamique de décharge des ions Cu est, par suite, fonction de la compo-sition du bain, de la d.d.c. et de la température.
Les variations du potentiel en fonction de ces facteurs permettent d'affirmer que dans les bains alcalins de cuivrage :
— Le rendement cathodique croît quand on abaisse la teneur en cyanure alcalin libre, ou la densité de courant;
— La polarisation anodique devient intense quand on diminue la teneur en cyanure libre ou lorsqu'on fait croître la densité de courant. Elle croît aussi avec la concentration en cuivre;
— L'agitation et une élévation de la température sont favorables au rendement cathodique, mais une température élevée favorise la décomposition du cyanure alcalin par oxydation anodique, avec formation de carbonate de soude dont l'excès est nuisible.
L'emploi du sel Rochelle permet un compromis judicieux : favorisant l'attaque des anodes, il auto-rise une faible teneur du bain en cyanure libre, l'emploi de densités de courant et une 'tempéra-ture plus élevée.
Les constituants du bain utilisé à Reims, sont maintenus aux teneurs suivantes :
Cyanure libre : 7 g/1., cuivre métal : 13 g/1., sel de Rochelle : 50 g/1., température de dépôt : 60° C., densité de courant cathodique : 5 A/dm-, large surface anodique, barre cathodique agitée.
Les dépôts sont caractérisés par une cristalli-sation line, semi-brillants, d'un bel aspect, tant que leur épaisseur ne dépasse pas 20 à 25 y., épaisseur qui dispense du cuivrage acide. La brillance du dépôt jusqu'à 6 ou 7 p., est suffisante pour éviter l'avivage, en sous-couche de nickel brillant.
Plusieurs avantages sérieux sont à l'actif de ce bain :
— Il permet d'éviter la sous-couche de nickel; — Il remplace les deux opérations de précui-vrage et cuiprécui-vrage acide, par un seul cuiprécui-vrage al-calin, d'où économie de main-d'œuvre;
— Il n'attaque pas les parties internes, donc ne se détériore pas comme le bain de cuivrage acide; — Il s'applique au fer, à la fonte, au zinc, etc.; — Il a un meilleur pouvoir de pénétration que le cuivre acide.
A égalité de rendement et d'intensité, le dépôt est plus rapide, le cuivre étant déposé à la va-lence 1.
Evidemment, le bain doit être surveillé.
Le maintien à une valeur correcte de la teneur en cyanure libre est essentiel. Le dosage volumé-trique, à partir d'une liqueur titrée de nitrate d'argent, ne demande que quinze minutes. Il peut être exécuté très facilement à l'atelier même. Le dépôt a tendance à cloquer quand la teneur en cyanure libre s'abaisse au-dessous de 2,5 g/1.
Ce bain est, en définitive, moins difficile à conduire que celui de la Dupont de Nemours pour lequel, au demeurant, l'opération de cuivrage doit débuter dans un bain d'attaque, mais qui présente cependant l'avantage de donner un dépôt parfai-tement brillant.
Nous avons soumis notre cuve à un régime de travail exagéré, compte tenu de son faible volume, en cuivrant à longueur de journée, barre catho-dique surchargée, du laiton pour une lustrerie et des pièces en fonte (en sous-couche de nickel) pour un fabricant de cuisinières.
Les résultats ont été des plus satisfaisants si l'on excepte quelques sporadiques manifestations de polarisation anodique.
Aussi bien, deux ateliers rémois, dont nous avons la surveillance technique, ont-ils décidé de l'adopter. S'il ne semble pas courant en France, il est par contre employé en Angleterre et en Amé-rique.
Nous signalions dans notre exposé de mars der-nier, l'expérimentation d'un bain de cuivre brillant acide au sulfate de cuivre : SO'Cu, 5 H20 : 225 g/1.,
SOTP : 15 g/1, et brillanteurs organiques, densité de courant cathodique 5,4 à 7,6 A/dm2, densité
de courant anodique 1,1 à 2,2 A/dm2, température
ambiante (jusqu'à 27°).
Le dépôt obtenu sur une sous-couche de cuivre alcalin présentait les caractères physiques d'adhé-rence, de ductilité souhaitable et la brillance dispensait de tout avivage. Mais l'utilisation in-dustrielle du bain impose d'assez fréquents trai-tements aux charbons actifs.
Nous pensons devoir abandonner cette solution, malgré son fonctionnement très satisfaisant au la-boratoire, résolus à n'adopter que des procédés d'un intérêt industriel certain.
Nous avons un instant été tentés par différentes formules aux perspectives d'emploi intéressantes : électrolytes au fluoborate de cuivre, de pyrophos-phate, aux aminés, aux alkylsufonates, etc.
Aucun de ces bains ne semble appelé en France à un brillant avenir industriel. Il faudrait, au de-meurant, trouver facilement et à bas prix les pro-duits nécessaires à leur préparation.
Nous pensons entreprendre dès le 1" janvier 1954, après avoir réalisé ou nous être procuré l'appa-reillage nécessaire, l'étude du bain de cuivre alca-lin par inversion périodique du courant.
III. — CHROMAGE
Notre bain de chromage à formule classique (300 g/1, de CrO\ 3 g/1, de SO'I-P, 32° C à 35° C, 10, A/dm2) a fonctionné régulièrement, donnant
un dépôt brillant, légèrement bleuté, sur couche de nickel brillant.
Evidemment nous avons rencontré les difficul-tés habituelles au bain de chrome traditionnel,
rela-tivement à son manque de pénétration.
Quelques résultats inégaux nous ont parfois laissés perplexes, l'électrolyte n'étant pas à incri-miner ni les conditions de son emploi. En général, l'interprétation des phénomènes constatés a été l'occasion d'observations intéressantes notamment en ce qui concerne la passivité des métaux :
Sur une surface passive le chrome se dépose avec difficulté; il semble que le film p a s s m m t contrarie les phénomènes cathodiques. Or, le nic-kel. qui recouvre les pièces à chromer, manifeste
une tendance marquée à prendre l'état passif sur-tout en présence de l'acide chromique qui est l'un des plus puissants agents de passivation connus.
Cette remarque est à l'origine des difficultés rencontrées lors des opérations de chromage, en particulier en ce qui concerne le pouvoir couvrant. Il est probable, par ailleurs, que la résistance des dépôts de chrome brillant au ternissement résulte de la passivation que subit le dépôt au sortir du bain, alors qu'il n'est plus sons tension, mais en-core recouvert d'acide chromique.
Nous aurions été heureux d'abandonner le bain classique de chromage dont les caractéristiques principales sont un rendement en courant mé-diocre (12 à 1 5 % ) et un mauvais pouvoir de péné-tration, mais c'est le seul bain dont la littérature fournit une étude complète, à peu près le seul utilisé en France. Il existe d'autres formules, aux caractéristiques d'emploi mal connues, ou tout au moins non publiées et utilisant avec l'acide chro-mique, non plus de l'acide sulfurique, mais l'acide fluorhydrique (HF) ou l'acide fluosilicique (Si F0H2) OU un mélange des deux. Ces bains
spé-ciaux ont un plus grand rendement en courant et un meilleur pouvoir de pénétration, mais leur sta-bilité à l'usage paraît discutée.
Une société américaine, la United Chromium, a lancé avec succès, il y a deux ou trois ans. le bain S.R.H.S. (Self Regulating High Speed).
Le brevet ne semble pas avoir été publié en France.
La United Chromium, à laquelle nous nous sommes adressés pour obtenir quelques renseigne-ments, nous a renvoyés à une importante maison française chargée d'exploiter le procédé. Cette dernière ne délivre aucune documentation concer-nant le fonctionnement de l'électrolyte considéré.
Il semble que l'originalité du bain S.R.H.S. est de posséder, outre une grande vitesse de dé-pôt (High Speed), une régulation automatique (Sel-fregulating) de la teneur en acide sulfurique et en acide fluosilicique, accompagnant l'acide chro-mique dans, l'électrolyte.
L'autorégulation (1) qui suppose le maintien de la teneur en acide sulfurique et en acide fluo-silicique s'obtendrait par l'emploi d'un excès de sels de ces deux acides vis-à-vis de la saturation, celle-ci correspondant à la concentration souhai-table.
Il convenait de déterminer les sels à utiliser. On emploie le sulfate de strontium. L'acide fluosili-cique confère au bain une certaine agressivité rendant plus facile le chromage des surfaces pas-sivées. De ce fait, le S.R.H.S. conviendrait pour le chromage en tonneau où les pièces sont de temps à autre privées de courant.
Nous expérimenterons le S.R.H.S. dès que la documentation que nous posséderons le concer-nant aura rendu son fonctionnement parfaitement intelligible. Nous nous efforçons d'atteindre à nou-veau la United Chromium par l'intermédiaire d'une personnalité américaine.
(1) Article de M. Sahuize dans Galvano.
Nous ne signalons que pour mémoire le bain de Bornhauser exploité, nous semble-t-il, par une maison française et qui, très peu agressif, autorise le ehromage direct sur zinc et sur cuivre à des densités de courant très élevées, avec un très bon rendement en courant. La meilleure compositon du bain serait : acide chromique (en Cr O3)
400 g/1., soude caustique (HONa) 58 g/1., acide sulfurique (SO"H=) 0,75 g/1. Température d'utili-sation 16° à 22°, densité de courant 20 à 90 A/dm2.
Il se formerait d'après Bornhauser un tétrachro-mate de sodium Na2 Cr Os 3 Crû3.
Le rendement en courant serait de 30 à 35 %.
I V . — C A D M I A G E
Etant donnée la position du cadmium dans l'échelle des tensions, ce métal est couramment utilisé, malgré son prix élevé, pour assurer la protection des métaux ferreux.
Il y a quelques semaines encore, aucun atelier rémois n'était équipé pour exécuter les travaux de cadmiage importants proposés par les industriels de la région, travaux qui dépassent 100 tonnes de pièces par an.
Chargés de réaliser une installation de cadmiage chez un façonnier de la ville, soucieux d'autre part d'accueillir favorablement certaines demandes de travaux en cadmium qui nous étaient adressées, nous décidâmes l'équipement du bain de cadmium au Collège. Il ne nous revint pas cher : la cuve de 120 litres fut fabriquée aux ateliers. Les anodes nous vinrent gracieusement d'un façonnier pour lequel nous travaillons. L'électrolyte nous fut offert par deux maisons d'installation parisiennes, à titre expérimental.
Seuls, les bains de cyanures font l'objet d'une utilisation industrielle. Les constituants essentiels sont : le cyanure de cadmium Cd [CN]2, le
cya-nure de sodium (C N Na) ou de potassium ( C N K ) , la soude ou la potasse, et le cai'bonate de soude, toujours présent dans les bains cyanurés puisqu'il résulte de la décomposition du cyanure alcalin, et de la carbonatation de la base.
Dans l'électrolyte, le cadmium se trouve sous forme d'un cyanure double à formule incertaine Cd M (CN)3 ou Cd M2 (CN)J, (M désignant le
mé-tal alcalin).
Des agents d'addition, minéraux ou organiques, permettent d'obtenir des dépôts brillants.
Le nickel semble l'agent brillanteur le plus effi-cace, sous forme de sulfate de nickel, à la dose de 1 g/1. Il se dépose en même temps que le cadmium. Les sels de cobalt sont également utilisés.
On associe souvent les sels de nickel à des
composés organiques (acides sulfoniques d'Alkyl-naphtalènes, furfural, acide furoïque, etc.).
Au départ, nous avons expérimenté concurrem-ment les deux bains qui nous avaient été offerts : les solutions de base avaient une constitution voi-sine, d'ailleurs classique :
— Oxyde de cadmium 30 g/1. ; — Cyanure de sodium 135 g/1.
L'oxyde de cadmium réagit sur le cyanure alca-lin suivant le schéma Cd O + 4 C N Na + H2 O
= Cd Na2 (C N)J + 2 Na O H.
Les brillanteurs différaient : huile sulforicinée et sulfate de nickel pour l'un d'eux, substances organiques pour l'autre. Température d'utilisation 18° C à 20° C. Densité de courant cathodique 1,5 à 2,5 A/dm2.
Une épaisseur de 10 microns conférant une pro-tection excellente est obtenue en douze minutes.
Le rapport cyanure total (évalué en C N Na) sur cadmium métal, est maintenu entre 4 et 4,5.
Nous nous sommes efforcés, en début de fonc-tionnement, d'éviter la polarisation anodique et un déséquilibre du bain en réglant les densités de courant anodique et cathodique. Plusieurs ana-lyses successives à une semaine de travail d'in-tervalle nous ont permis, par la détermination du r a p p o r t cyanure-cadmium, de contrôler ce réglage. Nous dosons le cadmium par électrolyse rapide, à anode tournante; le cyanure total, par un titrage volumétrique au nitrate d'argent.
Les dépôts obtenus avec les deux bains expéri-mentés étaient d'un bel aspect, d'une bonne adhé-rence, supportant le pliage à 180°, sans écaillage, avec un excellent pouvoir de pénétration.
Les deux formules sont également intéressantes. Pour éviter le ternissement de la surface cadmiée, augmenter la brillance du dépôt et supprimer les taches dues à des traces de doigts, par exemple,
nous plongeons les pièces cadmiées pendant
quelques secondes dans une solution acide, à pou-voir oxydant élevé, dans laquelle il se produit une très légère dissolution du cadmium, sans dégage-ment d'hydrogène. Nous utilisons un mélange d'acide sulfurique (1,5 g/1.) et d'acide chro-mique (120 g/1.). La surface cadmiée se trouve passivée par l'acide chromique.
Nous avons fait adopter l'une de nos formules par l'un des façonniers rémois et procédé, dans son atelier, à l'installation d'une cuve de 1.200 li-tres et de deux tonneaux de cadmiage pouvant traiter respectivement 5 kilos et 25 kilos de pièces à chaque opération.
(A suivre.) A. ARQUÉS,
Professeur de sciences au Collège moderne et technique
