A partir da compreensão do panorama da atual reestruturação produtiva, iremos nos ater a apresentar os elementos que caracterizam empresas flexíveis, entretanto convém nos reportarmos a uma consideração feita anteriormente: a categoria reestruturação produtiva não deve ser tomada de forma genérica, devemos considerar as especificidades regionais, as diferenças entre os setores da economia, entre empresas líderes e terceirizadas, entre fabricantes e montadoras (KUENZER, 1998).
Assim, o que trataremos a partir de então tem por objetivo nos subsidiar na reflexão posterior sobre as empresas objeto de nossa pesquisa, tendo em vista, a caracterização das mesmas como empresas flexíveis em suas especificidades e semelhanças.
Como apresentamos anteriormente, o novo modelo de acumulação flexível é defendido como adequado para o contexto atual por sua capacidade de inovação comercial, científica, tecnológica e organizacional. Segundo Frigotto (2000), esta nova organização industrial baseada na tecnologia flexível (microeletrônica associada à informática, microbiologia, engenharia genética e novas fontes de energia) assume graus e velocidades diferenciados, mas se mostram como uma tendência do sistema.
Esse modelo surge em contraposição à empresa taylorista-fordista. Para Salerno (1994), a lógica desse novo estágio de reestruturação produtiva coloca para as empresas novas necessidades de integração e de flexibilidade para dar conta de um ambiente pouco previsível e instável.
A despeito de nuances e especificidades que o modelo de acumulação flexível venha a assumir em cada país ou mesmo região, as empresas que podem ser identificadas como flexíveis incorporam um conjunto de inovações de natureza tecnológica e organizacional que gira em torno das seguintes características (SWYNGEDOUW,1986 apud HARVEY, 2005):
• processo produtivo: a produção é flexível e variada em pequenos lotes, definida em função da demanda existente, não utilizando estoque. O controle de qualidade é integrado ao processo, evitando-se o desperdício e possibilitando a rejeição imediata de peças defeituosas. Utiliza-se de mecanismos de integração (quase-) vertical entre os setores e com os fornecedores e distribuidores;
• trabalho: sua organização é mais horizontal e pautada no desenvolvimento de múltiplas tarefas, que deixam de ser demarcadas. Há a ênfase na co-responsabilidade do trabalhador e seu pagamento é personalizado pela via de bonificações, que passa a ter longo treinamento no próprio trabalho. Utiliza mão-de-obra temporária, para a qual não prevê nenhuma segurança no trabalho, a despeito dos trabalhadores centrais, que possuem o emprego perpétuo.
No contexto desse trabalho, vamos nos apoiar nas definições utilizadas por Salerno (1994), que destaca a integração como relacionada tanto aos fluxos materiais de produção quanto aos fluxos informacionais, e a flexibilidade como a habilidade de determinados sistemas produtivos assumirem ou transitarem entre diversos estados sem deteriorização significativa, presente ou futura, de custos qualidade e tempos, sendo definível a partir de aspectos intra e extrafábrica.
Segundo Frigotto (2000), a tecnologia flexível implica numa mudança qualitativa da base técnica do processo de trabalho numa proporção sem precedentes, pois implica no
aumento do nível de incorporação de capital morto e a diminuição, em termos absolutos, do capital vivo no processo produtivo.
Nessa direção, Antunes (2003, p.190) acrescenta que a produção flexibilizada busca
[...] a adesão de fundo por parte dos trabalhadores, que devem assumir o projeto do capital. Procura-se uma forma daquilo que chamei de envolvimento manipulatório levado ao limite, em que o capital busca o consentimento e a adesão dos trabalhadores no interior das empresas, para viabilizar um projeto que é aquele desenhado e concebido segundo seus fundamentos exclusivos. Trata-se de uma forma de alienação ou estranhamento que, diferenciando-se do despotismo fordista, leva a uma interiorização ainda mais profunda do ideário do capital, avançando no processo de expropriação do savoir-faire do trabalho.
Dito de outra forma, “[...] a nova base técnico-científica permite um salto qualitativo em relação à lógica da mecanização e automação derivadas da eletromecânica” (FRIGOTTO, 2000, p.147), na medida em que ao invés da transformação da matéria ser resultante do emprego de fontes cada vez mais potentes, como no contexto da produção taylorista-fordista, passa a ser viabilizada de forma mais efetiva e rápida com o uso dos recursos computacionais que automatizam o saber e o saber-fazer do operário.
Assis (1994, p.198), referindo-se ao panorama internacional, explica que o início do processo de inovações tecnológicas se deu de forma isolada, a partir da aquisição de máquinas e equipamentos de base microeletrônica passíveis de serem automatizados e controlados individualmente, prevalecendo a utilização de máquinas-ferramentas de controle numérico (CNC), que “automatizavam a usinagem de materiais, mas que não tinham capacidade de trabalhar interligadas entre si ou com outros tipos de recursos de automação industrial”.
O autor reforça que só recentemente, com a evolução para automação integrada, se deu a automação e controle de instalações complexas, formadas pelo encadeamento ordenado e organizado de várias máquinas individuais, interligando seqüências de funções – fluxos contínuos, como manejo, transporte, medição, controle de qualidade, lavagem, tratamento térmico, estocagem e montagem em indústrias de processos discretos.
No que tange ao contexto de reestruturação das empresas brasileiras, Leite (1994, p.42), a partir de um balanço da bibliografia especializada, ressaltou que o processo de modernização industrial se desenvolveu de forma conservadora e tardia,
mantendo características importantes da organização taylorista/fordista do trabalho como a concentração do planejamento e concepção nas mãos dos
técnicos e engenheiros e a centralidade do trabalho individualizado e em tempos impostos.
Para Ramalho (1998), no Brasil, a difusão do novo paradigma da reestruturação produtiva se deu no momento em que se abandonou gradativamente o modelo de desenvolvimento baseado na substituição de importações e com a abertura de mercado e o estímulo às exportações face ao contexto marcado pela crise e recessão econômica.
Assim, o processo de reestruturação produtiva do capital no país, seguindo o receituário da acumulação flexível, foi iniciado nos anos de 1980 nos setores automobilísticos, de autopeças, têxtil e o bancário. Sua intensificação se deu nos anos de 1990, que, guardadas às especificidades das regiões, cidades e ramos produtivos, tomou novo impulso com o investimento na automação industrial de base microeletrônica nos setores metal-mecânica, automobilístico e siderúrgico.
Historicamente, Leite (2003) destacou que o processo de reestruturação produtiva brasileiro pode ser assim periodicizado:
Final dos anos 1970 ao início da década de 1980 - início do processo: difusão dos círculos de Controle de Qualidade (CCQs) –– o foco das empresas era realizar alterações significativas na forma de organização do trabalho ou investir em equipamentos microeletrônicos, mas assumindo um caráter eminentemente parcial e reativo;
1984-1985 até o final da década de 1980 - reestruturação defensiva: rápida difusão dos equipamentos, entretanto ainda com fraco nível de inovação organizacional devido à resistência do patronato em modificar as políticas de gestão da mão-de-obra e implementar formas de organização de trabalho mais participativas;
Início dos anos 1990 até meados da década - abertura do mercado e a epidemia da “competitividade” - as empresas concentraram esforços em desenvolver estratégias organizacionais e na adoção de novas formas de gestão do trabalho adequadas ao modelo de produção flexível, visando a produtividade e a qualidade do trabalho a partir do investimento no trabalhador;
A partir de meados da década de 1990 - processo de reestruturação produtiva em direção a uma modernização sistêmica, aprofundando-se de forma mais significativa, em especial, nos setores mais competitivos, assumindo novas características: surgimento de cadeias produtivas baseadas em novas relações (descentralizadas) entre empresas, just in time externo, terceirização, reespacialização, novas formas de uso do trabalho, transferência de padrões de
qualidade para a cadeia produtiva, em que pese a universalização dos mesmos padrões de gestão e de trabalho não se dê uniformemente no conjunto da cadeia.
Leite (2003.) defende que, ao contrário das expectativas positivas quanto aos efeitos sociais do processo de reestruturação produtiva, à medida em que esta se aprofunda, menos virtuosas parecem ser as suas implicações sociais, alertando para o fato de que quanto mais sistêmicas tem sido a reestruturação, as conseqüências em termos de demissões, alta rotatividade, instabilidade, precarização das condições de vida e de trabalho e a exclusão social vêm assumindo proporções alarmantes.
Esse novo contexto produtivo, sob a égide da tecnologia flexível (microeletrônica associada à informática, microbiologia e novas fontes de energia), é marcado por um novo tipo de organização industrial e pelo uso de máquinas inteligentes, da robótica e de novas formas de gestão de pessoas. Segundo Frigotto (2000), na empresa flexível, os processos microeletrônicos possibilitam o acoplamento de máquinas a computadores, flexibilizando seqüências de trabalhos, integração de setores, otimização do tempo e do consumo da energia, o que implica numa mudança importante da relação do homem com a máquina.
José Rodrigues (1998) reforça o papel da microeletrônica no novo padrão de acumulação produtiva, pois a característica genérica de todo equipamento de base microeletrônica é a capacidade de reprogramação e multifuncionalidade, assim, ao substituir a eletromecânica como base da automação, as máquinas-ferramentas do fordismo mostraram-se adequadas aos métodos toyotistas de produção por assumirem uma flexibilidade inimaginável (MORAES NETO, 2003).
Dito de outra forma, a base mecânica e eletromecânica é caracterizada por um conjunto de máquinas fixas operadas segundo uma seqüência de programação e movimentos para produtos padronizados e em grande escala. Com a tecnologia de base microeletrônica, se dá a ampliação da capacidade intelectual associada à produção, pois os processos microeletrônicos desenvolvidos por computadores acoplados às máquinas permitem uma alteração radical do uso, controle e transformação da informação, favorecendo a flexibilização das seqüências, de integração de setores e máquinas, otimização de tempo e do consumo de energia, além da importante mudança na relação do trabalhador-máquina (FRIGOTTO, 2000). Sobre esta relação, Machado (1994 p.173-174) explica:
Dispositivos automáticos, sob a direção, observação, acompanhamento e ajustes de operadores, orientados por prévia programação, passam a comandar e controlar as funções das máquinas. Um conjunto de procedimentos técnicos
volta-se para uma maior eficácia na obtenção, fixação, transmissão, armazenamento e processamento das informações.
Para melhor situar a questão da automação e da flexibilidade do processo produtivo, convém fazermos a distinção entre a automação clássica (século XIX) e automação flexível. A primeira impôs a superação da dependência do processo produtivo da habilidade dos trabalhadores, sendo, entretanto, uma automação dedicada ou rígida, pois pressupõe a produção em quantidade de um mesmo tipo de produto uma vez que sua base eletromecânica impede o sistema de máquinas alterar seus movimentos visando a fabricação de produtos diferentes.
A variedade de produtos é possível na automação flexível, pois a microeletrônica possibilita a existência de equipamentos capazes de desenvolverem funções antes monopolizadas pelo homem, como as máquinas ferramentas de controle numérico que evoluíram para os módulos flexíveis de manufatura (FMM), sistema de células flexíveis de manufatura (FMC) e os sistemas flexíveis de manufatura (FMS), assim caracterizados:
• FMM - módulos flexíveis de manufatura: máquina de controle numérico computadorizado estimulada por um robô (manipulador programável multifuncional para mover peças, ferramentas e dispositivos especializados) usado para carga e descarga de pequenas e médias peças variadas com capacidade de trabalho de 8 a 12 h sem interferência humana;
• FMC – sistema de células flexíveis de manufatura: sistema de dois ou mais comandos numéricos computadorizados que são equipados com um sistema robotizado para a transferência automática de uma variedade de peças em cada máquina que é capaz de operar sem interferência humana de 8 a 12 horas;
• FMS - sistemas flexíveis de manufatura: sistema de controle central por computador que controla duas ou mais máquinas CNC equipadas com um sistema robotizado para a transferência automática de peças entre máquinas. É capaz de operar por longas horas sem interferência humana e envolve desde o suprimento de material à finalização do processo produtivo de acordo com a seqüência de produção armazenada em sua memória.
Segundo Leite (1994), os esforços modernizadores do empresariado brasileiro se concentraram, num primeiro momento, na aquisição de novos equipamentos, entretanto, posteriormente começaram a perceber a importância da reorganização da produção, pois a flexibilidade, a qualidade e a rapidez do processo produtivo implicavam em novas formas de
organização do trabalho, bem como pela necessidade de se saber utilizar de forma eficaz os equipamentos.
Para Salerno (1994), o novo padrão tecnológico emergente implica em mudanças organizacionais significativas no que tange à relação entre empresas, organização geral da empresa, organização geral da produção e organização do trabalho.
Em termos de relação entre empresas, o autor destaca um movimento no sentido de acordos cooperativos, compartilhamento de projetos e de capacidades produtivas, desenvolvimento conjunto de produtos e processos produtivos e aumento de subcontratação.
As mudanças na organização geral da empresa são concebidas em função da focalização nos resultados, priorizando-se o “enxugamento” organizacional, a redução de níveis hierárquicos (redução de chefias intermediárias e comunicação horizontal), redivisão de áreas de competência, quebra de divisões funcionais e a integração de áreas de projeto e produção.
As mudanças na organização da produção implicam na busca da redução do tempo de produção, no aumento do giro do capital e na redução de estoques em contextos produtivos marcados pela variedade de produtos. Para tal, a organização tradicional de equipamentos agrupados por tipo ou função são substituídos pela tecnologia de grupo, em que famílias de peças seguem roteiro produtivo em um conjunto de máquinas organizadas seqüencialmente de acordo com o fluxo produtivo da peça na célula produtiva.
Já as mudanças na organização do trabalho são pautadas na revisão de conceitos de tarefa e de postos de trabalho, uma vez que novas formas de polivalência têm espaço, incorporando-se ao trabalho do operador atividades de inspeção de qualidade e a primeira manutenção, atribuições tradicionalmente assumidas pelas chefias ou setor de planejamento.
A partir da análise do processo de implantação de modelo japonês no nosso país, Salerno (1994) identificou o caráter conservador das relações de trabalho inicialmente postas, percebido na dificuldade do patronato em adotar o trabalho em grupo ou valorizar a participação mais efetiva dos trabalhadores na gestão da produção, aspecto que o levou a caracterizá-lo não como modelo japonês, mas como modelo nissei, dadas as especificidades que tal modelo assumiu no país.
Entretanto, convém alertar que as indústrias japonesas também não possuem uma estratégia única de ação, elas respondem diferentemente aos desafios impostos pelo mercado, mas possuem princípios gerais de elevação da produtividade e da eficiência norteadores de sua ação, quais sejam: centralização no produto - priorizando uma produção que integre várias atividades da empresa de forma a satisfazer o cliente em termos de prazos e qualidade;
eliminação do desperdício - de tempo e de matéria-prima (just-in-time); e tentativa e erro - pautando-se no processo de melhoria contínua que prevê a cooperação entre trabalhadores e uma atitude adequada da gerência.
Leite (1994) destaca que, inicialmente, no Brasil, prevaleceu a existência de práticas profundamente conservadoras de gestão da mão-de-obra, com exemplos que ilustram o incentivo à disputa entre os trabalhadores e ao controle dos mesmos através de sua política de cargos e salários, demissões e altas taxas de rotatividade da mão-de-obra, o que levou trabalhadores e organizações sindicais a se opor aos programas de participação.
Posteriormente, as empresas passaram a dar especial atenção às novas formas de organização do trabalho, com isto investiram fortemente na introdução de técnicas e métodos japoneses de organização da produção, como o just-in-time, Kanban, organização celular, controle estatístico de processo, sistemas participativos, Círculos e Controle de Qualidade (CCQ), Controle de Qualidade Total (TQC), dentre outros (LEITE,1994).
O just-in-time trata-se de um sistema de produção integrado, em que várias etapas da produção são acionadas a produzir partir das necessidades colocadas pelas vendas, o que implica na diminuição considerável dos estoques (LEITE, 2003).
O kanban é uma palavra japonesa que significa registro ou placa visível, trata-se, pois, de um indicador visual sob a forma de cartão ou placa que controla os fluxos produtivos. A organização celular ou células de fabricação, também chamadas ilhas de fabricação, representa uma forma de organização da produção em que um agrupamento de máquinas acompanham o fluxo das peças. Com a introdução de equipamentos computadorizados, estas passaram a se constituir sistemas flexíveis de manufatura (FMS), que permite seu monitoramento à distância por terminais de computação (CAM).
Sobre este cenário, Antunes (2004) assinala que as mudanças introduzidas nas empresas em termos de intensificação da produção enxuta, adoção do sistema just-in-time, kanban, uso das ferramentas da qualidade e a descentralização produtiva acentuaram os níveis de superexploração do trabalhador.
Foi no final da década de 1990, que a modernização da gestão de recursos humanos passou a ter destaque, levando as empresas a buscarem desenvolver uma visão mais estratégica da área, devido a centralidade que o elemento humano passou a ter. Pois, como assinala Salerno (1994, p.61), o
papel dos operários diretos passa a ser o de gerir a variabilidade e reduzir a vulnerabilidade, com vistas a manter o fluxo de produção dentro das especificações de tempo e qualidade de conformação. Mesmo que a produção
tenha um forte conteúdo de trabalho manual direto, tal característica do trabalho se mantém.
Salerno (1994) faz importante distinção no que tange ao processo produtivo em sistemas industriais intensivos (processos discretos) automatizados e em indústrias de processos contínuos automatizados. Para o autor, no primeiro caso, o operador deverá acompanhar a produção zelando pelo estado do processo em termos de conformidade às especificações, prevendo e antecipando-se aos problemas, gerenciando imprevistos e minimizando tempos não produtivos. Já nos processos contínuos (petroquímica, refino de petróleo, cimento, celulose etc), os operadores devem manter o processo sob controle, ajustando parâmetros às especificações (pressão, temperatura, vazão, ângulo de abertura das válvulas etc).
Em termos de dificuldades em processos discretos automatizados, Daniellou (1989 apud Salerno, 1994) destaca os seguintes problemas na concepção de um sistema de produção: subestimação do número de intervenções humanas, pois os projetistas não consideram os incidentes e as intervenções dos trabalhadores como necessárias; dificuldades de intervenções humanas provocadas pelos dispositivos técnicos em termos de informação, diagnóstico, intervenção, programação e reprogramação; dificuldades de coordenação entre trabalhadores, por conta do tamanho das instalações, falta de conhecimento do trabalho de outros e da própria concepção dos sistemas de comunicação.
Quanto às dificuldades em indústrias de processos contínuos, o autor assinala: dificuldade de informação confiável sobre o estado real do processo motivada pela subestimação pelos projetistas dos índices informais (indicadores da equipe de operação); contradição entre informações pautadas na otimização do funcionamento em períodos estáveis e a atividade cotidiana dos operadores na prevenção e recuperação de disfunções, períodos de partida e repartida e problemas de segurança, pois em períodos instáveis do processo não há segurança da informação necessária para o desenvolvimento de determinada operação; e o risco de perda de experiência na eventualidade de longos períodos de estabilidade.
Nesses termos, infere-se que a informatização e automação dos processos pelos projetistas têm tido uma perspectiva muito teórica, em detrimento da variabilidade industrial e dos processos e da complexidade das estratégias que os trabalhadores lançam mão no contexto de seu trabalho, pressupondo uma racionalidade externa que se mostra insuficiente para dar conta das necessidades do setor automatizado, o que implica em certa inadequação dos mesmos, o que, não poucas vezes, levará o operador desses sistemas a lançarem mão de
estratégias próprias para compensar as lacunas dos sistemas introduzidos. Assim, como afirma Salerno (1994), os projetistas trabalham com a estabilidade (modelos-padrão), e os trabalhadores com a incerteza.
1.3. As novas demandas postas para a educação do trabalhador no contexto das